通常分度盤是以孔或槽定位。孔定位的分度盤，有直孔和錐孔兩種形式：槽定位的分度盤有三種形式：壹是槽的兩面帶有斜度，二是單面帶斜度，三是槽的兩面均無斜度。使用證明，用於直接精確分度時，以槽定位為最佳，尤其兩面帶斜度的更受歡迎，特點如下：
圖1
槽口往壹個方向磨偏時(圖1a)，中心位置平移，對等分沒有影響。這種情況在磨削中最易出現。 槽口磨偏情況左右對等時(圖1b)，中心位置亦不變，因此亦不影響等分誤差。 槽口單方向有偏差時，中心平移數值等於偏差數的1/2(圖1c)。
通常磨加工槽口分度盤定位方法有兩種：①對於壹般精度的分度盤(即等分精度大於5＇的)，采用壹塊槽數相等、精度相同的並已加工好的分度盤做定位，加工方法如圖2。②對於精度要求較高的分度盤加工，可使用光學分度頭，亦可直接在坐標銑床上加工。對於無這些條件的單位，可采用筆者推薦的加工方法——自校磨法。
1 自校磨法
自校磨法的原理，就是利用同壹圓內的圓心角相等，其弦必定相等的關系。就像鉗工用劃規畫六角形時，有時要將劃規兩腳由小到大，經過幾次調整才能畫成。自校磨法與此相仿，從最小齒距開始磨，逐步接近大齒距。這種磨削方法的裝置，與銑刀前刀面的磨削加工十分相似，即把工件固裝在特制心軸上，再頂在機床前後頂尖之間。定位支片的支撐位置，則選在砂輪正在加工的相鄰齒面上(圖3)。這種方法所達到的加工精度可以用角秒(＂)計算。
開始磨削之前，必須清除砂輪主軸的軸向遊動現象。通常開始工作前先使機床空轉30min 左右：壹經開車後，即使在中途測量工件也不用停車。此外，還必須檢查前道工序所加工齒距的均勻情況，然後才能確定以齒距最小的第壹齒開始磨削，把最小的齒距逐步加工到與最大齒距基本相似，完成磨削加工。
在自校磨削過程中，應註意如下幾點：
磨削時必須先磨與支片接觸的壹面： 支片支承位置必須是在與砂輪正在加工齒的相鄰齒面上，即砂輪磨削前壹齒，支片緊跟著撐後壹齒： 各齒距接近等分時，吃刀量必須逐步縮小，直至最後只能聽到磨削聲音，不見磨削火花為止。 加工中必須經常檢查支片的強度及裝夾上的穩定性，壓在支片上的力要持久均勻。 縱向走刀用手動較為合適，以免自動走刀的沖擊力過大。
2 砂輪形狀及進給量計算
磨削所用砂輪形狀有兩種：壹種是平直形，利用側面進行靠磨，另壹種是把砂輪打成所需形狀後進行成型磨。壹般都采用後者。成型磨砂輪的修正工具，可利用正弦修正砂輪工具，如圖4所示。工具上所墊的塊規尺寸為
x=Lsina
式中a為修正砂輪所需角度。成型磨進刀方法有三種，它們的進刀量計算如下：
砂輪垂直進給(圖5a)。如砂輪垂直下降量為h，則實際進給量為
x=hsina
工件旋轉進給(圖5a)。工件旋轉壹角度
D
，則進給量為x= Rtg
D
式中R為圖5b中的B點距中心點O的距離。 工作臺橫向進給(圖5c)。如工作臺進給為2，則實際進給量為
x=Lcosa
比較起來，以第壹種方法較好。
3 特制心軸、支座、支片及砂輪的要求
心軸圖2 中特制心軸4 的技術要求(圖6)為兩端中心孔Ra0.1～0.2?m，徑向圓跳動不大於0.005mm：臺階端面與軸線的垂直度為0.02mm/100mm：淬硬50～55HRC。
心軸與工件配合間隙很小，因此心軸軸徑制造公差僅幾微米，若兩者間系錐度配合，則接觸面要求在80%以上。
定位支架對支架總的要求，必須有足夠的強度，故支架座與床面的固定及支片與刀架座之間的連接，必須有足夠的剛度。因為在磨削中，各槽距的誤差實質上是由砂輪的工作面到支片支承點的距離所決定的。它們兩者之間相對位置的穩定性越好，各槽距的誤差就越小。 砂輪的選擇宜選擇白剛玉中硬等級的砂輪。這主要是砂輪壽命可以較長，工件容易達到精度，同時減少砂輪的消耗，因為不連續切削對砂輪的消耗是比較大的。
4 工件檢驗
根據前述加工原理，在相鄰兩齒的相應位置上各用壹個千分表測量工件(圖7)，在第壹對測量位置上把兩只千分表各調至零位，然後測量第二對，第三對……，看表上指示出來的差值，便得知各齒槽的絕對誤差及積累誤差(附表)。