至於PLC和DCS系統的區別：
1、從發展的方面來說：
DCS從傳統的儀表盤監控系統發展而來。因此，DCS從先天性來說較為側重儀表的控制，比如我們使用的YOKOGAWA CS3000 DCS系統甚至沒有PID數量的限制（PID,比例微分積分算法，是調節閥、變頻器閉環控制的標準算法，通常PID的數量決定了可以使用的調節閥數量）。
PLC從傳統的繼電器回路發展而來，最初的PLC甚至沒有模擬量的處理能力，因此，PLC從開始就強調的是邏輯運算能力。
2、從系統的可擴展性和兼容性的方面來說：
市場上控制類產品繁多，無論DCS還是PLC，均有很多廠商在生產和銷售。對於PLC系統來說，壹般沒有或很少有擴展的需求，因為PLC系統壹般針對於設備來使用。壹般來講，PLC也很少有兼容性的要求，比如兩個或以上的系統要求資源***享，對PLC來講也是很困難的事。而且PLC壹般都采用專用的網絡結構，比如西門子的MPI總線性網絡，甚至增加壹臺操作員站都不容易或成本很高。
DCS在發展的過程中也是各廠家自成體系，但大部分的DCS系統，比如橫河YOKOGAWA 、霍尼韋爾、ABB等等，雖說系統內部（過程級）的通訊協議不盡相同，但操作級的網絡平臺不約而同的選擇了以太網絡，采用標準或變形的TCP/IP協議。這樣就提供了很方便的可擴展能力。在這種網絡中，控制器、計算機均作為壹個節點存在，只要網絡到達的地方，就可以隨意增減節點數量和布置節點位置。另外，基於windows系統的OPC、DDE等開放協議，各系統也可很方便的通訊，以實現資源***享。
3、從數據庫來說：
DCS壹般都提供統壹的數據庫。換句話說，在DCS系統中壹旦壹個數據存在於數據庫中，就可在任何情況下引用，比如在組態軟件中，在監控軟件中，在趨勢圖中，在報表中……
而PLC系統的數據庫通常都不是統壹的，組態軟件和監控軟件甚至歸檔軟件都有自己的數據庫。為什麽常說西門子的S7 400要到了414以上才稱為DCS？因為西門子的PCS7系統才使用統壹的數據庫，而PCS7要求控制器起碼到S7 414-3以上的型號。
4、從時間調度上來說：
PLC的程序壹般不能按事先設定的循環周期運行。PLC程序是從頭到尾執行壹次後又從頭開始執行。（現在壹些新型PLC有所改進，不過對任務周期的數量還是有限制）而DCS可以設定任務周期。比如，快速任務等。同樣是傳感器的采樣，壓力傳感器的變化時間很短，我們可以用200ms的任務周期采樣，而溫度傳感器的滯後時間很大，我們可以用2s的任務周期采樣。這樣，DCS可以合理的調度控制器的資源。
5 、從網絡結構方面來說：
壹般來講，DCS慣常使用兩層網絡結構，壹層為過程級網絡，大部分DCS使用自己的總線協議，比如橫河的Modbus、西門子和ABB的Profibus、ABB的 CAN bus等，這些協議均建立在標準串口傳輸協議RS232或RS485協議的基礎上。現場IO模塊，特別是模擬量的采樣數據（機器代碼，213/掃描周期）十分龐大，同時現場幹擾因素較多，因此應該采用數據吞吐量大、抗幹擾能力強的網絡標準。基於RS485串口異步通訊方式的總線結構，符合現場通訊的要求。
IO的采樣數據經CPU轉換後變為整形數據或實形數據，在操作級網絡（第二層網絡）上傳輸。因此操作級網絡可以采用數據吞吐量適中、傳輸速度快、連接方便的網絡標準，同時因操作級網絡壹般布置在控制室內，對抗幹擾的要求相對較低。因此采用標準以太網是最佳選擇。TCP/IP協議是壹種標準以太網協議，壹般我們采用100Mbit/s的通訊速度。
PLC系統的工作任務相對簡單，因此需要傳輸的數據量壹般不會太大，所以常見的PLC系統為壹層網絡結構。過程級網絡和操作級網絡要麽合並在壹起，要不過程級網絡簡化成模件之間的內部連接。PLC不會或很少使用以太網。
6、從應用對象的規模上來說：
PLC壹般應用在小型自控場所，比如設備的控制或少量的模擬量的控制及聯鎖，而大型的應用壹般都是DCS。當然，這個概念不太準確，但很直觀，習慣上我們把大於600點的系統稱為DCS，小於這個規模叫做PLC。我們的熱泵及QCS、橫向產品配套的控制系統壹般就是稱為PLC。
DCS控制系統與PLC控制系統區別如下：
1. DCS是壹種“分散式控制系統”，而PLC只是壹種(可編程控制器)控制“裝置”，兩者是“系統”與“裝置”的區別。系統可以實現任何裝置的功能與協調，PLC裝置只實現本單元所具備的功能。
2.在網絡方面，DCS網絡是整個系統的中樞神經，和利時公司的MACS系統中的系統網采用的是雙冗余的100Mbps的工業以太網，采用的國際標準協議TCP/IP。它是安全可靠雙冗余的高速通訊網絡，系統的拓展性與開放性更好。而PLC因為基本上都為個體工作，其在與別的PLC或上位機進行通訊時，所采用的網絡形式基本都是單網結構，網絡協議也經常與國際標準不符。在網絡安全上，PLC沒有很好的保護措施。
3. DCS整體考慮方案，操作員站都具備工程師站功能，站與站之間在運行方案程序下裝後是壹種緊密聯合的關系，任何站、任何功能、任何被控裝置間都是相互連鎖控制, 協調控制；而單用PLC互相連接構成的系統，其站與站（PLC與PLC）之間的聯系則是壹種松散連接方式，是做不出協調控制的功能。
4. DCS在整個設計上就留有大量的可擴展性接口，外接系統或擴展系統都十分方便，PLC所搭接的整個系統完成後，想隨意的增加或減少操作員站都是很難實現的。
5. DCS安全性：為保證DCS控制的設備的安全可靠，DCS采用了雙冗余的控制單元，當重要控制單元出現故障時，都會有相關的冗余單元實時無擾的切換為工作單元，保證整個系統的安全可靠。PLC所搭接的系統基本沒有冗余的概念，就更談不上冗余控制策略。特別是當其某個PLC單元發生故障時，不得不將整個系統停下來，才能進行更換維護並需重新編程。所以DCS系統要比其安全可靠性上高壹個等級。
6.系統軟件：對各種工藝控制方案更新是DCS的壹項最基本的功能，當某個方案發生變化後，工程師只需要在工程師站上將更改過的方案編譯後，執行下裝命令就可以了，下裝過程是由系統自動完成的，不影響原控制方案運行。系統各種控制軟件與算法可以將工藝要求控制對象控制精度提高。而對於PLC構成的系統來說，工作量極其龐大，首先需要確定所要編輯更新的是哪個PLC，然後要用與之對應的編譯器進行程序編譯，最後再用專用的機器（讀寫器）專門壹對壹的將程序傳送給這個PLC，在系統調試期間，大量增加調試時間和調試成本，而且極其不利於日後的維護。在控制精度上相差甚遠。這就決定了為什麽在大中型控制項目中（500點以上），基本不采用全部由PLC所連接而成的系統的原因。
7. 模塊：DCS系統所有I/O模塊都帶有CPU，可以實現對采集及輸出信號品質判斷與標量變換，故障帶電插拔，隨機更換。而PLC模塊只是簡單電氣轉換單元，沒有智能芯片，故障後相應單元全部癱瘓。