壹， 直接用刀具試切對刀
1.用外園車刀先試車壹外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值裏。
2.用外園車刀先試車壹外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值裏。
二， 用G50設置工件零點
1.用外園車刀先試車壹外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.註意：用G50 X150 Z150，妳起點和終點必須壹致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統裏，第二參考點的位置在參數裏設置，在Yhcnc軟件裏，按鼠標右鍵出現對話框，按鼠標左鍵確認即可。
三， 用工件移設置工件零點
1.在FANUC0-TD系統的Offset裏，有壹工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值裏。
3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.註意：這個零點壹直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59設置工件零點
1.用外園車刀先試車壹外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59裏,程序直接調用如:G54X50Z50……。
3.註意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
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FANUC系統確定工件坐標系有三種方法。
第壹種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在壹起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。
第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。
第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。
航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完壹件後回G92起點繼續加工下壹件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。
第壹種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行壹個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同壹程序調壹個刀位的兩個刀補所至。
第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完壹個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下壹個程序時它先要作消除刀補的移動。
第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。
第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每壹把刀都如此，這樣每壹把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每壹次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。
常用數控刀具的選擇方法及刀具的幾何形狀
1．外圓車刀 2．端面車刀 3．切槽車刀
4．螺紋車刀 5．內孔車刀 6．內槽車
二、工件的裝夾、刀具安裝與操作
1、工件裝夾
數控車床的夾具主要有液壓動力卡盤和尾座。在工件安裝時，首先根據加工工件尺寸選擇液壓卡盤，再根據其材料及切削余量的大小調整好卡盤夾爪夾持直徑、行程和夾緊力。如有需要，可在工件尾座打中心孔，用頂尖頂緊。使用尾座時應註意其位置、套筒行程和夾緊力的調整。工件要留有壹定的夾持長度，其伸出長度要考慮零件的加工長度及必要的安全距離。工件中心盡量與主軸中心線重合。如所要夾持部分已經經過加工，必須在外圓上包壹層銅皮，以防止外圓面損傷。
2、刀具的安裝
根據工件及加工工藝的要求選擇恰當的刀具和刀片。首先將刀片安裝在刀桿上，再將刀桿依次安裝到刀架上，之後通過刀具幹涉和加工行程圖檢查刀具安裝尺寸。
要註意以下幾項：
①安裝前保證刀桿及刀片定位面清潔，無損傷。
②將刀桿安裝在刀架上時，應保證刀桿方向正確。
③安裝刀具時需註意使刀尖等高於主軸的回轉中心。
④車刀不能伸出過長，以免幹涉或因懸伸過長而降低刀桿的。
3、手動換刀
數控車床的自動換刀裝置，可通過程序指令使刀架自動轉位。通過[MDI]和[自動]按鈕加工程序均可。也可通過面板手動控制刀架換刀。
4、對刀
對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置,對刀點可以設定在零件、夾具或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。雖然每把刀具的刀尖不在同壹點上，但通過刀補，可使刀具的刀位點都重合在某壹理想位置上。編程人員只按工件的輪廓編制加工程序即可，而不用考慮不同刀具長度和刀尖半徑的影響。
1）外圓刀對刀（1號刀）
①按下功能鍵[PROG]，進入程序畫面。再按下[MDI]，進入[MDI]模式，通過操作面板在光標閃動輸入“T0101； M03S500；”，按[INSERT]鍵，將程序插入。再按[循啟動]按鈕，執行程序，換1號刀，同時主軸正轉，轉速500r/min。
②在JOG或手搖方式下將刀具移至工件附近（靠近時倍率要小些），切削端面，切削完畢，保持Z軸不變，按[+X]退刀，按下[主軸停按鈕，或按下[復位]鍵，此時主軸停止轉動。
③連續按功能鍵[OFFSET SETTING]，將G54下X及Z值均設定為0，按動屏幕下部“形狀”對應軟鍵進入10所示的畫面。光標移至G01，鍵盤輸入“Z0”按測量，完成1號刀Z向對刀。
④再次調至JOG或手搖方式，切削外圓。切削壹小段足夠卡尺測量外徑的長度後，保持X軸不變，方向退出Z軸，使主軸停止，測量所切部分的外徑。例如車削外徑為30mm,則進入“工具補正/形狀”畫面後，光標停在G01壹行上，鍵盤上鍵入“X30”，按“測量”完成1號刀X向對刀。
⑤1號刀對刀完畢，將刀架移開，退至換刀位置附近。
1號刀對刀
2）切槽刀對刀（2號刀）
①在MDI方式下，調2號刀，按[主軸正轉]按鈕使主軸旋轉。
②在JOG或手搖方式下，將刀具移至工件附近，越近時倍率要越小，使2號刀的刀尖與已加工好的工件端面接觸，聽見摩擦聲或有微小標聽在G02壹行上，鍵入“Z0”，按“測量”，完成2號刀Z向對刀。
③用與步驟（2）相同的方式，將刀具從徑向靠近工件。當2號刀的刀刃與已加工好的工件外圓接觸時，停止進給，工具補正/形狀”畫面裏，將光標聽在G02壹行上，鍵入“X30”，按“測量”，完成2號刀X向對刀。
④完成2號刀對刀後，刀架移開，退到換刀位置，使主軸停轉。
2號刀對刀
3）螺紋刀對刀（3號刀）
①在MDI方式下，調3號刀，按[主軸正轉]按鈕使主軸旋轉。
②在JOG或手搖方式下將刀具移至工件附近，越近時倍率要越小，使3號刀的刀尖與已加工好的工件端面平齊，並接觸工件的外圓。
③在“工具補正/形狀”畫面裏，將光標停在G03壹行上，鍵入“X30”，按“測量”，輸入數值，完成3號刀X向對刀;鍵入“Z0”，按“測量”，完成3號刀Z向對對刀。
④刀架移開，退到換刀位置，主軸停轉。
第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統壹旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩壹些，但還可行