由此可以看出我國國產數控機床非凡是中高檔數控機床仍然缺乏市場競爭力，究其原因主要在於國產數控機床的研究開發深度不夠、制造水平依然落後、服務意識與能力欠缺、數控,系統生產應用推廣不力及數控人才缺乏等。我們應看清形勢，充分熟悉國產數控機床的不足，努力發展先進技術，加大技術創新與培訓服務力度，以縮短與發達國家之間的差距。
美、德、日三國是當今世上在數控機床科研、設計、制造和使用上，技術最先進、經驗最豐富的國家。因其社會歷史條件和政府發展策略不同，各有特點。
美國的數控機床發展
美國歷屆政府都十分重視機床工業，美國國防部等部門因其軍事方面的需求而不斷提出機床的發展方向、科研任務,並且提供充足的經費，同時網羅世界人才，在發展中尤其講究“效率”和“創新”，註重基礎科研。機床技術不斷創新，如1952年研制出世界第壹臺數控機床、1958年創制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首創開放式數控系統等。由於美國首先結合汽車、軸承生產需求，充分發展了大量大批生產自動化所需的自動線，而且電子、計算機技術在世界上領先，因此其數控機床的主機設計、制造及數控系統基礎紮實，且壹貫重視科研和創新，故其高性能數控機床技術在世界也壹直領先。但是其缺點在於偏重基礎科研而忽視應用技術，加上在上世紀80年代政府引導的放松，致使數控機床產量增長放緩，於1982年被後起之秀日本超過，並大量進口。從90年代起，政府糾正了過去偏向，數控機床從技術轉向實用，產量又逐漸回升。
美國機床工業起步比英國要晚50年，但在制造技術方面很快就超過了英國，躍居世界首位。1896年福特制造出第壹輛汽車，為配合汽車大量生產，格裏森公司研制了壹整套用於齒輪加工、測量的設備和刀具，其他公司也研制出許多新型高效的自動化機床。1934年研制出世界上第壹條組合機床自動線。1948年建立了世界上第壹條年產3000萬套軸承的自動線，使汽車產量迅速提高，1950年汽車產量達到800萬輛（相比2000年中國汽車產量為207萬輛）。從此，美國機床工業迅猛發展，在機床技術先進性、產量、生產規模上，長期居世界首位。雖然在20世紀80年代中期，美國經濟衰退，機床工業壹度陷入頹勢，被日本、德國先後趕超，但很快由政府采取措施扭轉了局面。
目前，美國機床制造業在高效自動化機床、自動生產線、NC機床、FMS等機床技術及工業生產上仍處於世界領先地位。主要分布於中西部和東北部各州，主要消費用戶是汽車制造業、航空工業、建築業和醫療設備制造業等。
美國的機床技術之所以能夠在世界上保持長期領先，政府在引導加強研發和不斷創新方面起到了至關重要的作用。主要表現在：
首先，對方向性重大科研課題定出計劃、措施並提供充足經費。例如為NC機床的研究開發提供大量經費。為新壹代NC系統的研發提供1億美元經費。
其次，組織引導有關科研單位和企業間的科研合作。例如：新壹代NC系統的研發，由全美制造科學中心與美國空軍協作開發；CIM的研制，政府組織通用汽車公司、波音飛機公司以及有關機床工業公司***同研發。
再次，新產品開發出來後，組織訂貨推廣使用，同時加速推進科研進壹步深化。例如：1952年麻省理工學院研制出第壹臺NC銑床後，馬上組織軍工部門訂貨100臺用於生產，並不斷改進，從而加速NC機床技術不斷提高。又如：1994年美國G＆L公司研制出世界上第壹臺VARLA4並聯機構機床後，及時組織有關大學研究分析並在企業中使用，以便在技術上進壹步提高。
由於美國缺乏熟練工人以及工人工資相對較高，機床用戶要求機床制造廠家的機床使用性能更具有靈活性並可反復編程，以減少對熟練工人的需求。由於汽車行業的競爭越來越激烈，汽車型號更新周期也越來越短，汽車行業要求機床的性能靈活、使用範圍廣、調試周期短，以適應汽車生產批量少、更新換代快的要求。美國航空業、汽車業和模具制造業對高速機床的需求在不斷增加。由於環保的原因，許多客戶要求機床減少冷卻液的使用量。以上種種情況表明，科技進步是影響美國機床工業發展的主要因素。
比如目前電子化、高速化、精密化成為了美國機床業發展的主流：如美國企業通過網絡企業對企業的服務，有效整合供給商與客戶的采購和存貨系統；大型汽車公司（通用、福特、戴姆勒／克萊斯勒）和航天航空公司（波音、洛克希德）都通過這種網絡服務在全球範圍內與相關體系同步設計開發；機床業的制造過程治理、遠端監控、故障排除和售後服務日漸普及；銑床主軸采用液壓軸承模具，運用非接觸式取代滾珠軸承；線性馬達擺脫應用限制，進入商品化。
著眼未來，美國機床制造有以下明顯的發展趨勢：
壹、追求具有更高加工效率的機床。因為提高機床的效率就等於縮短零件的加工周期，縮短加工周期有兩條途徑，壹條途徑是提高切削速度，即提高主軸轉速。目前車床和車削中心的主軸轉速都在8000r/min以上，加工中心的主軸轉速壹般都在15000~20000r/min，還有40000r/min和60000r/min的。同樣，送給速度也有大幅度提高，可達20m/min，甚至60m/min。隨著切削速度的增加，機床的結構剛性和動態特性都有明顯提高，高速主軸和刀具系統的動平衡設計也獲得相應提高；另壹條途徑是減少非加工時間。因為在零件加工過程中有大量的無用時間消耗在工件搬運、上下料、安裝調整、換刀和主軸的升、降速上，因此，復合機床的研發近期發展很快，其核心是在壹臺機床上要完成車、銑、鉆、鏜、攻絲、鉸孔和擴孔等多種操作工序。車床技術發展的主要趨勢是多功能機床，目前的多功能復合機床實際上就是壹臺具有車削功能的加工中心。在磨削方面，目前的技術重點是開發基於PC的磨削控制系統，壹臺磨床能進行內圓、外圓和臺階軸磨削，或給機床以不同的循環來加快生產進程，既磨得快又能保證尺寸精度和表面粗糙度。
二、追求更加安全可靠和符合環保要求的機床。由於機床的運行速度的提高，操作者的安全和健康也被提到優先考慮的位置。目前美國研制的高檔機床在可能傷害人的地方幾乎都加有安全警示裝置。幹切削和微量潤滑劑切削方法因其可大大減少潤滑劑的揮發而得到越來越廣泛的應用，並且，幾乎整個機床都是被封閉起來的，有些機床甚至看不到切屑，這樣，即使有過量的油霧和煙霧也輕易收集。同時，機床操作者在工作時的環境、位置會被考慮得非常舒適。此外，無汙染的清潔加工技術也受到極大重視。
三、機床配套部件產業迅速發展。機床配套件發展很快，品種齊全。主要產品有滾珠絲杠副、精密軸承、各種轉臺、換刀裝置、各種氣動、液壓裝置、直線導軌及主軸部件等等。這些配套件產業的發展有力地推動了機床主機的發展，不但有助於提高機床的速度和性能，而且可以大大縮短主機的生產周期，降低生產成本。
四、追求更加完善的控制系統。更高速的處理器和更精確的控制設備使機床的功能和性能完善而強大。技術密集已進入超速發展階段，而集成的要害是開放式結構。PCC技術的應用，開始改變了機床的工作方式，把CNC推向了控制中心而不局限於機床控制器的範圍。控制軟件發展更快，壹年甚至改進幾次。CNC制造商已提供壹些開放式結構的CNC系統。目前機械制造廠裏開放式結構的CNC控制器占到10%~20%。零件程序可以離線開發，然後傳送到生產車間的編程系統，在CNC控制器上運行，操作者可以觀察、檢測刀具運行情況和加工過程，還可以對加工過程進行必要的修正。美國GEFANUC公司銷售的控制器中，有30%是開放式的，實現了真正的CAM/CNC集成，並趨於智能化控制，還可上網。虛擬制造和無紙化生產的技術基礎已經具備，借助信息技術，此類軟件的應用將以更快速度發展。
五、追求更高的機床外觀質量。目前，機床制造商更加註重機床造型的美觀和色調的協調柔和，機床精品更向工藝品方向發展。
德國的數控機床發展
德國政府壹貫重視機床工業的重要戰略地位，在多方面大力扶植。盡管德國機床工業發展比美國晚，但由於善於學習美國、英國的先進技術，並加強科學實驗和研究分析，非凡是先進工藝方面的研究，因此機床業發展十分迅速。首先，講究“實際”與“實效”。德國非凡註重科學試驗，理論與實際相結合，基礎科研與應用技術科研並重。其次堅持“以人為本”，不斷提高人員素質。企業與大學科研部門緊密合作，對用戶產品、加工工藝、機床布局研究和數控機床的***性和特性問題進行深入的研究，在質量上精益求精。德國的數控機床質量及性能良好、先進實用，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密數控機床。最後，德國非凡重視數控機床主機及配套件之先進實用，其機、電、液、氣、光、刀具、測量、數控系統、各種功能部件，在質量、性能上均居世界前列。如西門子公司的數控系統，為世界聞名，成為大部分用戶配套的不二選擇。
同樣，德國機床協會（VDW）給德國企業提供壹切可能的市場支持，從市場信息、統計資料到各類產品的報告和對要害領域如汽車工業的猜測。VDW借助中國機床工具協會，為有意在中國尋求合作夥伴的德國公司提供直接接觸的機會；提供所有各類設備和服務的進口認證以及其他貿易信息；根據需要組織中方有關人員到德國進行技術培訓活動；組織德國企業代表團參加在中國的大型金屬加工展覽會，以及聯系德國政府提供官方支持。
日本的數控機床發展
日本政府對機床工業的發展異常重視，壹方面通過規劃和制定法規(如“機振法”、“機電法”、“機信法”等)引導產業發展，另壹方面提供充足的研發經費鼓勵科研機構和企業大力發展數控機床。在重視人才及機床元部件配套上學習德國，在質量治理及數控機床技術上學習美國，並將兩國經驗結合，形成了自己的發展特色而後來居上。
自1958年研制出第壹臺數控機床後，日本1978年產量(7,342臺)就超過了美國(5,688臺)，並在很長壹段時期產量、出口量均居世界首位(2001年產量46,604臺，出口27,409臺，占59%)。戰略上先仿後創，先生產量大而廣的中檔數控機床，大量出口，占領大部分世界市場份額，並在上世紀80年代開始進壹步加強科研，向高性能數控機床發展。日本FANUC公司正是采取這種戰略，在日本政府的引導鼓勵下，針對性地發展市場所需各種低中高檔數控系統，在技術上領先，成為世界上最大的機床數控系統供給商。該公司現有職工3,674人，科研人員超過600人，月產能力7,000套，銷售額在世界市場上占50%，在日本國內約占80%，對加速日本和世界數控機床的發展起了重大促進作用。
與FANUC公司同時發展的還有其他眾多機械加工配件公司，在政府的引導下這些日本公司都非凡重視發展要害技術和核心產品。這種分工合作關系提高了日本數控機床行業的效率，避免了美國數控機床行業由於各廠家都想成為行業標準而引發的內部爭鬥，從而保存了對外競爭力。此外，日本政府還鼓勵壹些規模不大但是擁有自己獨特技術優勢的數控機床和自動化設備生產廠家發展自己的專利技術。
中國臺灣地區
現代數控機床企業的發展越來越依靠供給鏈，這壹點已經被世界各國和地區機床工業發展經驗所證實。比如中國臺灣地區的機床產業就是個很好的例子。
中國臺灣地區的機床產業屬於裝配型。除了主軸等精密部件，機床生產廠家基本不進行其他的機械加工。鑄造、鈑金、熱處理、噴漆等工藝都交由協作廠來完成，比如友嘉公司有約70家協作廠分布於臺中地區。
可見臺灣地區的機床產業發展優勢在於已經形成配套完善、品種齊全的機床零部件（配套件）產業，這些零部件廠商都集中在機床廠四周不到百公裏的範圍內，部件供給準時、齊全。中國臺灣地區機床產業90%以上的生產商都集中在臺中地區，相互之間沒有太長的距離，幾乎是壹家挨著壹家，這樣既可以做到準確供貨，又可以減少庫存，甚至在某些廠家或某些環節實現零庫存。發達的機床零部件工業和便捷完善的供給鏈，是臺灣地區機床產業的優勢和驕傲，在獲取零部件的便捷性上甚至優於日本和德國。
此外，隨著市場競爭的不斷加劇，中國臺灣地區機床企業普遍重視研發工作，每年的研發投入都在營業額的4%以上。基礎好、資金實力強的公司年研發投入可以達到營業額的5%以上。