1、增強機床的剛性。
為提高機床的剛性，盡量縮短主軸套筒伸出長度，必要時需拆除工作臺檔板，升高工作臺。同時應避免使用過長的刀具，在工程許可的範圍內縮短刀具在彈簧夾頭的伸出長度，增加彈簧夾頭的夾持穩定性，保證刀柄與彈簧夾頭接觸面之間，在夾緊狀態下有足夠的接觸剛度。
此外，增大銑刀直徑(10mm以上)，有助於切削系統剛性提高。通過以上措施，使機床和切削系統的剛性有了壹定的提高，振紋明顯減少。?
2、合理調整加工余量。
通過實驗發現，在粗加工與精加工之間增加壹道半精加工的工序，將精加工余量控制在較小的範圍內(0.06~0.10mm)，對提高精加工的表面質量有較明顯的效果。?
3、確定適合本機床的精加工銑削方式。
在逆銑時由於其切削厚度為由小到大均勻變化，切屑是從加工表面向未加工表面方向剝離，切屑中熱量向工件散發過程受到刀具的阻礙。而順銑時，切削圖形變化較為劇烈，切屑是從未加工表面向已加工表面方向剝離，切屑中的熱量可以較為順利地散發到已加工位置。
對比實驗結果表明：在機床剛性較差的情況下，采用順銑與逆銑相比，可減少振動，獲得較低的表面粗糙度。因此，在編制加工程序時，應采用順銑方式。
4、選擇和制作合適的刀具。
（1）刀具的選擇。
鋁合金為典型的塑性材料，宜采用前角和螺旋角較大的銑刀，以獲得鋒利的切削刃。這對提高精加工表面質量的效果是明顯的，不過這種刀具在市場上難以獲得，需要專門設計和訂做。
但即使是采用普通的銑刀，精加工用刀也應采用新刀，以保持刀刃鋒利。壹般認為：高速鋼刀具紅硬性較差，而P類硬質合金則因其TiC含量較高，Ti與Al元素的化學親合性較強,。?較易產生擴散磨損。所以，宜選用K系列硬質合金作為加工鋁合金材料的刀具材料。
（2）增加銑刀的齒數z。?
選擇刀刃數大(4以上)的銑刀能減小加工表面的表面粗糙度值。但由於彈簧夾頭的夾緊範圍是直徑小於16mm的直柄銑刀，銑刀的齒數z也難以再增大。此外，還要考慮內腔輪廓形狀對刀具直徑的限制。