數控編程:
數控加工的編程方法可分為手動編程和自動編程。手工編程，程序的全部內容都是按照數控系統規定的指令格式手工編寫的。自動編程是計算機編程，分為基於語言的自動編程方法和基於繪畫的自動編程方法。但無論采用何種自動編程方式，都需要相應的硬件和軟件。
可見，數控加工編程的實現是關鍵。但是僅僅編程是不夠的。數控加工還包括編程前和編程後必須做的壹系列準備工作。壹般來說，數控加工工藝主要包括以下內容:
(1)選擇和確定數控加工的零件和內容；
⑵零件圖數控加工的工藝分析；
⑶數控加工的工藝設計；
(4)零件圖的數學處理；
⑸編寫加工程序單；
[6]根據節目單制作控制媒體；
⑺程序的驗證和修改；
⑻初審處理和現場問題處理；
⑼數控加工工藝文件的定型和歸檔。
為了提高生產自動化程度，縮短編程時間，降低數控加工成本，壹系列先進的數控加工技術被開發並應用於航空航天工業。比如計算機數控，就是用壹個小的或微型計算機代替數控系統中的控制器，由存儲在計算機中的軟件執行計算和控制功能。這種軟連接的計算機數控系統正逐漸取代最初的數控系統。直接數控是用壹臺計算機直接控制多臺數控機床，非常適合飛機的小批量、短周期生產。理想的控制系統是能夠連續改變加工參數的自適應控制系統。雖然該系統本身復雜且昂貴，但它可以提高加工效率和質量。數控的發展不僅在硬件上改進了數控系統和機床，而且也是軟件的發展。計算機輔助編程(也稱自動編程)是指程序員用數控語言編寫程序，然後輸入計算機進行翻譯，最後計算機自動輸出穿孔帶或磁帶。APT是壹種廣泛使用的數控語言。壹般分為主處理程序和後處理程序。前者翻譯程序員編寫的程序，計算刀具軌跡；後者將刀具軌跡編譯成數控機床的零件加工程序。數控加工是在加工工件之前，預先在計算機上編寫程序，然後將這些程序輸入到計算機程序控制的機床中進行強制加工，或者直接在這個計算機程序控制的機床控制面板上編寫指令進行加工。加工過程包括:進刀、換刀、變速、換向、停車等。，這些都是自動完成的。數控加工是現代模具制造的先進手段。當然，數控加工手段也必須不僅用於模具零件加工，而且用途廣泛。
機械產品是指機械制造商向用戶或市場提供的成品或配件，如汽車、發動機、機床等。，都叫機械產品。按照傳統習慣，任何機械產品都可以看作是由幾個零件組成的壹個部件，並可以劃分為不同層次的子部件(也稱為子部件或組件)到最基本的零件單元。
產品的生產過程是指原材料變成成品的全過程。機械產品的生產過程壹般包括:
(1)生產和技術準備，如工藝設計、專用工藝設備的設計制造、生產計劃的編制、生產資料的準備等。
(2)毛坯制造如鑄造、鍛造、沖壓等。；
(3)零件的加工、切割、熱處理和表面處理；
(4)產品裝配，如組裝、裝配、調試、檢驗和噴漆；
⑸原材料、外購件和工具的供應、運輸和儲存等生產服務。
零件的加工包括毛坯的生產，以及對毛坯進行機加工、特殊加工和熱處理使其成為合格零件的過程。很少有零件是通過精密鑄造或精密鍛造等無屑加工方法加工的。通常，毛坯的生產包括鑄造、鍛造、焊接等。常用的加工方法有:鉗工加工、車削加工、鉆孔加工、刨削加工、銑削加工、鏜孔加工、磨削加工、數控機床加工、拉削加工、磨削加工、珩磨加工等。常用的熱處理方法有:正火、退火、回火、時效、回火、淬火等。特種加工包括:電火花加工、WEDM、電解加工、激光加工、超聲波加工等。只有根據零件的材料、結構、形狀、尺寸和使用性能，選擇合適的加工方法，才能保證產品質量，生產出合格的零件。
工藝路線的擬定是進行工藝的總體布局，主要任務是選擇各曲面的加工方式，確定各曲面的加工順序，以及整個工藝過程中的工單號。工藝路線的制定必須遵循壹定的原則。
在從毛坯到成品的過程中，在壹個加工表面上切掉的金屬層的總厚度稱為該表面的總加工余量。每道工序去除的金屬層厚度稱為工序間加工余量。對於外圓、孔等旋轉曲面，加工余量是從直徑上考慮的，所以稱之為對稱余量(即雙邊余量)，即實際切削的金屬層厚度是直徑上加工余量的壹半。平面的加工余量是單邊余量，等於實際去除的金屬層厚度。在工件上留加工余量的目的是去除前道工序遺留的加工誤差和表面缺陷，如鑄件表面的激冷層、氣孔和夾砂層，鍛件表面的氧化皮、脫碳層和表面裂紋，內應力層和切削後的表面粗糙度。從而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小對加工質量和生產效率有很大的影響。過多的加工余量不僅增加了加工的勞動量，降低了生產率，而且增加了材料、工具和電力的消耗，增加了加工成本。如果加工余量過小，既不能消除前道工序的各種缺陷和誤差，也不能補償這道工序的裝夾誤差，造成廢品。選擇原則是在保證質量的前提下，使余量盡可能小。壹般來說，精加工越多，工序余量越小。
加工需要的機器有數顯銑床、數顯成型磨床、數顯車床、火花機、萬能磨床、加工中心、激光焊接、中間線切割、快速線切割、線切割、外圓磨床、內圓磨床、精密車床等。，可用於車、銑、刨、磨精密零件。這些機器擅長車削、銑削、刨削和磨削精密零件。
檢查:
檢驗是用計量器具檢測毛坯、零件、成品和原材料的尺寸精度、形狀精度和位置精度，通過外觀檢查、無損檢測、機械性能試驗和金相檢驗來鑒定產品質量。
測量儀器包括測量工具和量規。常用的量有鋼直尺、卷尺、遊標卡尺、卡尺規、塞規、千分尺、角規、百分表等。，用於檢測零件的長度、厚度、角度、圓柱直徑和孔徑。另外，螺紋可以用螺紋千分尺、三針法、螺紋樣板、螺紋環規、螺紋塞規等來測量。
常用的測量儀器有浮標式氣動測量儀、電子測量儀、電測量儀、光學測量儀、坐標測量儀等。，不僅可以測量零件的長度、厚度、圓柱直徑、孔徑等尺寸，還可以測量零件的形狀誤差和位置誤差。
特殊檢驗主要是指對零件內部和外部缺陷的檢測。其中，無損檢測是壹種在不損傷被檢對象的情況下，檢測零件內部和外部缺陷的現代檢測技術。無損檢測方法包括直接目視檢查、射線照相檢查、超聲波檢查、磁性檢查等。應根據無損檢測的目的選擇合適的方法和檢測規範。
組裝和調試:
任何機械產品都是由幾個零件、組件和部件組成的。按照規定的技術要求，將零部件進行匹配和連接，使之成為半成品或成品的過程稱為裝配。將零部件裝配成組件的過程稱為組件裝配；將零件、組件和部件裝配成最終產品的過程稱為總裝。裝配是機械制造過程中的最後壹個生產階段，還包括調整、測試、檢驗、噴漆和包裝。
常見的組裝工作包括:清潔、連接、校準和匹配、平衡、驗收和測試。
倉儲:
企業生產的成品、半成品和各種材料，放入倉庫保管，防止丟失或損壞，這就是倉儲。
入庫時應進行入庫檢驗，並填寫檢驗記錄和相關原始記錄；做好量具、儀器、工具的維護和保管工作；有關的技術標準、圖紙、檔案等資料應妥善保管；保持工作場所和室內外清潔，註意防火防潮，做好安全工作。
生產類型:
企業(或車間、工段、班組、作業場所)生產專業化程度的分類稱為生產類型。生產類型壹般可以分為三種:單件生產、批量生產和批量生產。
單件生產:
單件生產的基本特點是:產品種類多，每種產品的產量很小，很少有重復生產。比如重型機械產品的制造，新產品的試制，都屬於單件生產。
大規模生產:
批量生產的基本特征是:同壹產品批量生產，周期性重復生產。如機床制造、電機制造等，屬於批量生產。批量生產按其批量大小可分為三種類型:小批量生產、中批量生產和大批量生產。其中，小批量生產和大批量生產的工藝特點分別與單件生產和大批量生產相似；中批量生產的工藝特點介於小批量生產和大批量生產之間。
大規模生產:
大規模生產的基本特點是:產量大，品種少，大部分工作場所長時間重復加工某壹零件的某壹工序。例如，汽車、拖拉機、軸承等的制造。屬於量產。