1、電參數的調節
電參數選擇的好壞，直接影響加工的各項工藝指標。電參數調節的最終目的是為了達到預定的加工尺寸、表面粗糙度要求，達到較高的加工效率。電參數調節時應考慮：電極數目、電極損耗、加工表面粗糙度要求、電極縮放量、加工面積、加工深度等基本因素。
目前數控電火花加工機床的智能性已有了很大的提高，機床儲存有針對各種材料組合加工的大量成套參數，只需在編程過程中按編程要求輸入工藝條件，即可自動選擇、配置電參數。加工中機床依靠智能化控制技術（如“模糊控制”技術），由計算機監測、判斷加工間隙的狀態，自動微調電參數，保持穩定的放電加工，達到較高的加工效率。先進的智能化電火花加工機床的電參數數據庫能滿足壹般加工要求，且極大地降低了機床對操作人員的技能要求。而傳統電火花加工機床要求操作者具有豐富的工作經驗，能根據加工要求靈活配置電參數。
機床的智能控制技術並不是萬能的，故不能忽視人工調整電參數的作用。尤其像在深孔加工、大錐度加工、大面積加工等壹些較特殊的加工場合，人工調整電參數就顯得很有必要。調整電參數時，應優先考慮調整電參數主規準以外的參數，如擡刀高度、放電時間、擡刀速度等；其次可按次序考慮調整脈沖間隔、脈沖寬度、加工電流等，特殊材料加工可試用負極性加工（電極為負極）。在加工狀態穩定的前提下，減少擡刀動作及幅度、降低脈沖間隔、增大加工電流有利於提高加工效率。但在加工不穩定的情況下，壹定要保持勤擡刀，適當選用較大的脈沖間隔，否則反而會降低加工效率，甚至引起電弧放電，使加工過程不能正常進行。根據加工經驗，適當保守地進行電參數的調節，可維持加工的正常進行，且可獲得較高的加工效率。
脈沖寬度對加工速度有較大的影響，但壹些技術人員在認識脈沖寬度對加工速度的影響上存在誤區。有的認為將脈沖寬度增大可提高加工速度，有的則認為將脈沖寬度降低可提高加工速度。理論上：脈沖峰值電流壹定時，脈沖寬度增加，加工速度隨之增加，脈沖寬度增加到壹定數值時，加工速度最高，此後再繼續增加脈沖寬度，加工速度反而下降。但在實際生產中，對脈沖寬度必須要有壹個量的認識。根據大量的加工實例，這裏必須指出：最高加工速度對應的脈沖寬度往往很小，因此電極損耗較大，在很多情況下不宜采用，而實際加工中機床選配的電規準壹般都考慮到降低電極損耗。那麽，在低損耗加工規準中，如加大脈沖寬度，加工速度必然降低，降低脈沖寬度，加工速度會得到壹定程度的提升。
2、加工留量的控制
數控電火花加工是用多個條件段來進行加工的，條件段之間要有壹定的加工留量。如加工要求的深度為5mm，電極縮放量為單側0.15mm。設使用的電規準從大到小分3段來進行加工，則根據各檔電規準放電間隙的大小來設置進給深度和平動半徑：第壹個規準進給深度為4.85mm，平動半徑為0.02mm，第二個規準進給深度為4.92mm，平動半徑為0.13mm，第三個規準進給深度為4.97mm，平動半徑為0.17mm。各條件段之間加工留量大小的控制與加工效率有很大的關系。適當減少加工留量能提高電火花加工效率，尤其是在大面積的精加工場合作用顯著。如將上例中*個規準進給深度改為4.90mm，平動半徑為0.10mm，第二個規準進給深度為4.95mm，平動半徑為0.15mm，第三個規準不變，則可在壹定程度上提高加工效率。
數控電火花加工機床自動編程時給出的加工留量，是以保證表面粗糙度為前提的，相對來說較保守，為了進壹步提高加工效率，可根據加工要求修改自動編程生成程序的加工留量。但必須註意，減少加工留量必須要保證下壹個加工規準能修光上壹個加工規準。另外，減少加工留量對小面積加工的效率提高意義並不大。
3、平動加工的選擇
平動加工是數控電火花加工的壹種重要工藝方法。不同的數控電火花加工機床其平動加工的方式有所區別，應根據所用機床靈活、合理應用平動加工。某數控電火花加工機床的平動加工方式有兩種：自由平動和伺服平動。自由平動是指主軸伺服加工時，另外兩軸同時按壹定軌跡作擴大運動，壹直加工到指定深度。伺服平動是指主軸加工到指定深度後另外兩軸按壹定的軌跡作擴大運動。自由平動壹般用於淺表加工，加工時邊打邊平動可改善排屑性能，提高加工速度，減少積碳；但對於深度較深的場合，卻會降低加工速度，增大電極的邊角損耗。伺服平動壹般用於加工深度較深的加工場合，先加工完底面再修側面，深度較淺時其加工效果不如自由平動，它也常用在加工型腔側壁的溝槽、環，還可用在其他兩軸平動的場合等。
4、定時加工
數控電火花加工機床壹般都具有定時加工功能，可用於控制面積較大電極精加工的最後幾段電參數的加工時間。精加工時電火花的電蝕能力非常弱，由於間隙內加工屑及其他因素的影響，需很長的加工時間。由於最後幾個條件的尺寸變化已很小，實際上我們只要加工到要求的表面粗糙度後就可結束加工，可根據經驗采用定時加工方法，這樣可大幅度地提高精加工效率。
5、改變垂直伺服加工的方法
目前大多數控電火化加工機床可實現橫向加工、多軸聯動加工。但這些功能在模具企業中並沒有得到很好的應用。如能充分發揮機床的功能，可使機床的加工效率得到提高。如註塑模的成形鑲件四周有較薄、較深的膠位，這些部位如采用Z軸伺服加工，會因局部放電面積小，加工深度大，加工過程中就會發生放電不穩定的現象，加工速度緩慢。若通過改善工藝方法，利用數控電火花加工機床的橫向伺服功能，使電極作橫向伺服加工，加工速度可比采用Z軸伺服加工提高數倍。模具“清角加工”因加工部位面積小而發生放電不穩定的現象，采用X、Y、Z 3軸聯動的方法，即斜向加工，可使放電加工穩定，提高加工效率。