這是壹個奇妙的工作場景:在福田汽車山東多功能汽車廠寬敞明亮的車間裏，很難看到關鍵崗位的工作人員，噴塗、焊接、塗膠智能機器人在各個工位的操作，不僅充滿了節奏美，更帶來了效率的喜悅。
智能控制室內，幾臺電腦、壹面墻壁顯示屏、車間生產線的生產狀態實時呈現，每輛車的生產動態壹目了然。這就是這個工廠的智能化管理。它不僅大大提高了生產效率，而且將產品質量提高到壹個新的水平。
但是，在智能與手工制作的“磨合”中，“放棄”是必要的壹步。其中不僅拋棄了原有的生產方式和工作流程，也拋棄了固有的思維方式和生產理念。那麽，福田汽車山東多功能汽車廠在“出樓”的過程中，是如何完成從作業到思想的智能化轉變的呢？讓我們走進他們的日常工作，壹探究竟。
機器來了——先失業再上崗，人與產品***提升
李永軍曾經是裝配車間的分揀員，因為工廠是混流生產，經常有五個產品平臺同時在生產線上運行。他的工作是整理聯合生產線的產品。“壹不註意，整條生產線就停了。真的壓力很大！”李永軍嘆了口氣。
現在，機器來了，信息系統實現了自動分揀，人工分揀成為過去。高效的計算在這條國內最復雜的生產線上精準的安排壹包壹配，準確率可以達到100%。
所以，李永軍丟了工作，但他很開心。“我再也不用擔心我的錯誤給工廠造成損失了。現在我在壹個新的崗位上，學習新的技能，我的大腦從繁瑣、高壓的狀態中解放出來。”
在智能生產線上，壹個小小的條形碼就能讓機器實現物料的精確分揀和信息的自動關閉，物料儲備信息也會與第二天的生產節奏緊密匹配。壹個粗排和壹個細排，在同樣載有生產信息的轉運車的配合下，可以準確到達生產工位。同時，全程有條碼進行信息跟蹤，並進行數據存儲、統計、分析、記錄和追溯。
在車間裏，靠近生產線的地方，每隔壹段距離就有壹個顯示屏，上面顯示著各個工位的生產狀態。當生產現場出現異常時，生產人員可以通過Andon按鈕撥打電話，相關人員會響應並處理，恢復生產線。工廠通過可視化系統的建設，實現了生產過程的可視化，大大提高了異常問題的處理速度。
“信息化實現了有準備的生產，調整優化了人員結構，生產安排更加精準。”總裝總經理劉鳳軍說，“信息系統上線後，壹個人壹年可以節省5萬元，停機時間縮短近80%”。
“信息化也提高了產品質量，”該廠廠長張繼民說。"總裝線的壹次合格率提高了60% . "在沒有產品下線的情況下可以提前預防問題，這些都要歸功於設備的智能驅動。通過車輛信息與生產線智能設備的互聯，工廠可以實時采集設備的運行狀態，指導設備高效運行。即使車體誤差只有零點幾毫米，設備也能準確識別，然後報警。根據“報警”信息的記錄和分析，進壹步改進和調整設備，保證生產線的順利進行。
系統上了——打碼“零失誤” ，效率與質量***進
作為發動機包裝生產線的壹名員工，趙誌偉也告別了他過去的工作狀態。之前，他經常和同事壹起加班加點，提前組裝好零件，堆放在生產線旁，保證第二天能跟上生產節奏。現在，這樣的日子已經壹去不復返了。
工廠生產線上制造執行系統(MES系統)的變更。MES系統集成了生產調度、產品跟蹤、質量控制、故障分析等管理功能。在統壹的平臺上，通過優化制造流程實現完整的閉環生產。系統上線後，計劃準確，零件交貨及時。趙誌偉和他的同事只需要按照計劃組裝零件，就足以滿足生產需求。
秦望和王鎮也因為MES系統改變了他們的工作狀態。
在MES系統投產前，秦望是車間計劃員，負責給17位VIN碼編號。編號後，它被送到生產線的印刷站，在那裏王鎮將代碼輸入電腦並打印出來。山東多功能廠生產的車輛覆蓋100多個州，王鎮每天要輸出130-140個VIN碼。壹旦出錯，車輛就不能上市。
MES系統運行後，從接到訂單開始，系統就會自動生成VIN碼，省去了手工編碼和手工輸入的環節。王鎮只能通過點擊確認鍵來打印VIN碼。
長期以來，所有的車身調度方案都是專人制定，匹配的VIN碼也是人工輸出，關系到零件的正確匹配。從打碼到刻印，中間有兩次人工輸入，這是只有責任心才能防範的風險點。如果壹個風景G7的代碼錯了，兩個人壹個小時就要把零件拆下來重裝，浪費很大。
但自2016年7月MES系統上線以來，自動智能VIN碼打印實現了零錯誤。同時，在線和離線掃碼系統也實現了對車輛狀態的實時反饋和實時監控，達到了提高效率、降低成本的目的。
如今，分散在世界各地的客戶，只要打開電腦終端，登錄山東多功能汽車廠的訂單系統，就可以自行下單。無論是定制新車型，還是添加新設備，只要能從系統中選擇，點擊確認鍵後，客戶只需等待新車的到來即可。
不僅如此，訂單系統還可以自動對訂單進行評估和分類，安排訂單24小時不間斷生產，由系統安排車身、油漆、總裝的生產，完全實現了“7 3”的調度周期(備料7天，生產發貨3天)，可以最大限度地減少客戶的等待時間。
服務順了——實時跟蹤，客戶和工廠都安心
生產效率與IE部副經理高峰是當年工廠智能化生產管理的“先行者”之壹。從對智能壹無所知，到現在能詳細介紹智能在車間各個工段的應用，其中的付出和辛苦可想而知。
“壹開始大家只是根據自己的想象勾勒出智能的大致模樣，然後壹點壹點地補充細節。經過近兩年的修改，我們終於有了現在的布局。”用高峰的話說，智能不是壹成不變的，它的內部功能也在不斷升級和完善。
智能化帶來的便利不僅僅體現在車間工人身上，對於工廠客戶來說也是壹個質的飛躍。
如今，客戶下單後，如果想了解車輛的生產信息，不需要再打電話，也不會得到“大約”、“差不多”等模糊的回答。只需在手機或電腦上輸入他想要查詢的車輛的“單號”，車輛的生產和運輸信息就會立刻呈現在他的面前。
像郵件壹樣跟蹤實時物流信息，壹個單號就能讓客戶隨時了解車輛的在線狀態。對於客戶來說，自然很安心，不用整天擔心車輛是怎麽生產的，什麽時候交付。對於工廠來說，車號不僅可以幫助查詢車輛的生產過程，還可以在車輛出現故障時根據車號快速追溯，從而在最短的時間內找到問題原因並解決問題，而不是像過去那樣壹點壹點的“搶”檢查，效率大大提高。
這種雙向的便利讓客戶和工廠的溝通更加順暢，避免了信息不對稱帶來的不必要的麻煩，也增加了客戶對工廠的信任。
改造多了——信息壹上，設備和我都省心
書畫班班長謝先軍和同事們再也不用每天加班了。
以前日產能200多輛，晚上要加班到八九點。現在產能不變，朝九晚五也能輕松完成。
得益於油漆部車間主任李及團隊的信息化改造。
在信息轉型中，3C2B濕轉濕工藝取代了傳統的塗布工藝。以雙色景觀車為例，采用新技術後，減少了設備運行時間，省去了面漆烘幹拋光工序，不僅大大提高了生產效率，每年還可節約70.1萬元。
在油漆部門，忙碌的機器人是車間壹道亮麗的“風景”。這些機器人分散在生產線的各個工段，每個機器人都是可以噴塗中塗、面漆、面漆的“多面手”，離不開廠裏的幾個編程高手。
壹般汽車企業都有十幾款，但為了生產方便，早在2012年工廠建設時，就安排了7-8名學習能力強的員工跟進設備調試，學習廠家抄襲編程。這些精通復制編程的高手，使車間裏的機器人能夠根據需要隨時調整程序，完成各種模型的修改。
機器人的加入不僅改變了車間效率，也保證了產品質量。人機的完美融合也開啟了智能制造下的“新藍圖”。
智能制造不僅改變了傳統的生產模式，而且提高了質量和效率。2016年工廠制造成本降低2699萬元，2017年降低1484萬元；兩年時間，員工從2433人減少到1992人；同時，生產質量提高了10%左右。
福田山東多功能汽車廠從智能裝備、智能物流、智能采購、智能管理等角度，利用物聯網和監控技術，加強信息化管理，完成人、機、資源的優化配置，通過創新增值，打造綠色、高效、節能、舒適的智能工廠。
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