制定機床主軸加工工藝過程的要求如下：
壹、加工階段的劃分
主軸加工通常劃分為三個階段，即粗加工、半精加工和精加工。各階段的劃分大致以熱處理為界。劃分階段和合理安排工序是為了保證加工質量，達到較高的生產效率和花費最少的生產成本。
壹般精度的主軸，精磨可作為最終工序。對於精密機床的主軸，還應有光整加工階段，以獲得較小的表面粗糙度值，有時也是為了達到更高的尺寸精度和配合要求。
二、定位肌醇的選擇
軸類零件壹般能以本身中心孔作為統壹基準，但帶中心通孔的主軸則不能做到這壹點，因而必須交替使用中心孔和外圓表面作為定位基準。例如外圓粗加工時可以中心孔為定位基準，但中心孔隨著深孔加工而消失，因此必須重新建立外圓加工的基面。壹般有以下三種方法：
（1） 當中心通孔直徑較小時，可直接在孔口倒出寬度不大於2mm的60度錐面來代替中心孔。若中心通孔直徑較大，則可視具體情況采用其他方法。C6140型機床主軸屬於壹般要求的主軸，為了簡化工藝裝備，半精加工外圓和車螺紋工序就可采用小端孔口錐面和大端外圓作為定位基準，同事采取壹定的工序措施來保證定位精度。例如熱處理後的工序 半精車小端面、內孔及倒角，就是為了糾正主軸調質後發生的變形，使工序的小端孔口錐面與尾座頂尖接觸良好。又如熱處理後的工序精車小端莫氏錐孔、端面及倒角，是為了保證工序車螺紋時的定位精度。同時，工藝上還規定工件裝夾後應找正100mm、80mm外圓的徑向圓跳動小於0.03mm，如果超差，則需重新修整小端孔口錐面。
（2） 采用錐形堵塞或錐套心軸。是壹種錐堵的形式，其錐度與工件端部定位孔的錐度相同。當工件孔為圓柱通孔時，錐堵錐度為1：500。當工件孔的錐度較大時，可采用錐套心軸。使用錐堵火錐套心軸時，在加工中途壹般不能更換或拆卸，要到精磨完各檔外圓，不需使用中心孔時才能拆卸，否則，會造成工件各加工表面對錐堵中心孔的同軸度誤差而影響各工序已加工表面的相互位置精度。采用錐堵或錐套心軸可使主軸各外圓和軸肩的加工具有統壹基準，減少了定位誤差。但它的缺點是要配備許多錐堵或錐套心軸，而且會引起主軸變形。
（3） 精加工主軸外圓時也可用外圓本身來定位，即裝夾工件時以支承軸頸表面本身找正。
此時可采用可拆卸式錐套心軸，心軸與工件錐孔間有很小的間隙，用螺母和墊圈將心軸壓緊在主軸兩端面上以後，將心軸連同主軸壹起裝夾到機床前後頂尖上，然後找正工件支承軸頸以實現外圓本身定位。此時只需備幾套心軸，從而簡化了工藝裝備及其管理工作。主軸大端錐孔精磨時也可以主軸頸外圓為定位基準。主軸頸是主軸的裝配基準，也是測量基準，這樣，三種基準重和，就不會產生基準不符誤差，從而可靠地保證了大端錐孔相對主軸頸的同軸度要求。
三、熱處理工序的安排 熱處理工序是主軸加工的重要工序，它包括：
（1）毛坯熱處理。主軸鍛造後要進行正火或退火處理，以消除鍛造內應力，改善金相組織、細化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。
（2）預備熱處理。通常采用調質火正火處理，安排在粗加工之後進行，以得到均勻細密的回火索氏體組織，使主軸既獲得壹定的硬度和強度，又有良好的沖擊韌性，同時也可以消除粗加工應力。精密主軸經調質處理後，需要切割式樣作金相組織檢查。
（3）最終熱處理。壹般安排在粗磨前進行，目的是提高主軸表面硬度，並在保持心部韌性的同時，使主軸頸或工作 表面獲得高的耐磨性和抗疲勞性，以保證主軸的工作精度和使用壽命。最終熱處理的方法有局部加熱淬火後回火、滲碳滲火和滲氮等，具體應視主軸材料而定。滲碳淬火後還需要進行低溫回火處理，對不需要滲碳的不玩可以鍍銅保護或預放加工余量後再去碳層。
（4）定性處理 對於精度要求很高的主軸，在淬火、回火後或粗磨工序後，還需要定性處理。定性處理的方法有低溫人工時效和冰冷處理等，目的是消除淬火應力或加工應力，促使參與奧氏體轉變為馬氏體，穩定金相組織，從而提高主軸的尺寸穩定性，使之長期保持精度。普通精度的CA6140不需要進行定性處理。
四、加工順序的安排 安排的加工順序應能使各工序和整個工藝過程最經濟合理按照粗精分開、先粗後精的原則，各表面的加工應按由粗到精的順序按加工階段進行安排，逐步提高各表面的精度和減小其表面粗糙度值。同時還應考慮以下各點：
（1）主軸深孔加工應安排在外圓粗車之後。這樣可以有壹個較精確的外圓來定位加工深孔，有利於保證深孔加工的壁厚均勻；而外圓粗加工時又能以深孔鉆出前的中心孔為統壹基準。
（2）各次要表面如螺紋、鍵槽及螺孔的加工應安排在熱處理後、粗磨前或粗磨後。這樣可以較好地保證其相互位置精度，又不致碰傷重要的精加工表面。
（3）外圓精磨加工應安排在內錐孔精磨之前。這是因為以外圓定位來精磨內錐孔更容易保證它們之間的相互位置精度。
（4）各工序定位基準面的加工應安排在該工序之前。這樣可以保證各工序的定位精度，使各工序的加工達到規定的技術要求。
（5）對於精密主軸更要嚴格按照粗精分開、先粗後精的原則，而且，各階段的工序還要細分。