論文開 題 報 告
螺紋軸套相配件
分析所給零件的金屬切削工藝。
壹、根據零件圖樣分析，選擇合理的工件材料，刀具及其幾何參數，量具及機床。
二、根據加工工序的劃分原則，確定在CK6136數控車床上加工零件，其加工工序的劃分應依據零件的具體形狀，要求具體分析——先加工套件，後加工軸件。
三、工件的裝夾方式應遵循工序集中的原則，盡可能在壹次裝夾中完成所有工序。
四、依據對刀點和換刀點的選擇原則：按保證零件的加工精度和表面粗糙度，方便數值計算，減少編程工作量，超刀路線盡可能短，減少進退刀時間和其他輔助時間，盡量減少空行程，以利於提高生產率。從而確定對刀點與換刀點。
五、切削用量的選擇應依據機床的具體狀況以及刀具的耐用度，並結合加工實踐經驗，進行合理選擇，以保證有效地進行零件的加工，並能加工出符合零件要求的尺寸精度和形位精度。
六、加工程序的編制應符合零件加工誤差的控制。
七、具體加工工藝分析內容如下：
選用設備有CK6136或CK6140選用刀具有93度硬質合金外圓車刀，60度硬質合金螺紋車刀，4mm寬帶硬質合金外割槽刀，93度硬質合金內孔鏜刀，60度硬質合金內螺紋車刀。選用的量具有0mm-150mm的外徑遊標卡尺，0mm-25mm的千外徑分尺，25mm-50mm的外徑千分尺25mm-50mm內徑千分尺，M24×2的環規M24×2的塞規。選用的 夾具有三爪自動定心卡盤。
選用合理的切削參數：是采用G99每轉進給，93度外圓粗加工時選用轉速為800轉，切削深度為1mm，進給量為f0.2mm每轉,精加工時轉速為1000轉，切削深度為0.5mm，進給量為f0.1每轉，內孔鏜刀鏜內孔時粗加工轉速為600轉，切削深度為0.5mm，進給量為f0.1每轉,精加工時轉速為800轉，切削深度為0.2mm，進給量f0.08每轉，4mm割刀切槽時轉速為280轉，進給量f0.0每轉，60度外螺紋刀加工螺紋時代轉速為1200轉，螺紋導程為F2機床進給倍率為100%，60度內螺紋刀加工內螺紋時的轉速為1200轉，螺紋導程為F2，機床進給倍率為100%，45度刀切削端面轉速為800轉，進給速度為f0.1。
對圖紙上壹些未知點進行數學計算，本張圖紙的未知點，可用勾股定理算出未知點。
選用的材料是45號圓鋼，可以用YT15的硬質合金刀具對零件進行加工。
工件（1）加工工藝為：
打開電源，機床通電。
開機回零，編輯所要加工的程序，預熱機床。
下料：鋸床下料尺寸Φ40×Φ80
夾具三爪自動定心卡盤夾持45號圓鋼Φ45的直徑，伸出長度為50mm。
45端面車刀切削端面，保證基準面。
中心轉打中心孔，打中心孔時轉速為1000轉。
直徑Φ20的麻花鉆打底孔，深度為25mm
用93度硬質合金內孔鏜刀粗鏜孔Φ32深10mm
用93度硬質合金外圓車刀粗車壹端外圓Φ38±0.03至尺寸Φ39長6mm，車Φ36±0.01外圓及端面至尺寸Φ37長35mm。
調頭夾外圓Φ37，粗車SΦ34外圓為Φ35長35mm.
檢驗各檔尺寸
夾外圓Φ35，用93度硬質合金外圓車刀精車Φ36±0.01 Φ30±0.03各部外圓至尺寸. 用93度硬質合金內孔鏜刀精鏜孔Φ33 深10 ,Φ29至深度尺寸25±0.04.
調頭用夾套夾外圓Φ36±0.01,車端面至總長75±0.05,車M24×2至尺寸Φ25長24,等待工件冷卻後車Φ38±0.03,車SΦ34 ,M24×2, Φ18±0.03各部至尺寸.
使用45端面車刀進行倒角，銳角倒鈍.
使用加工所需量具對加工精度進行測量，保證所加工出的尺寸精度符合零件圖樣的技術要求，確保準確無誤。