噴塗前鋁單板的處理有很多工藝流程，可以根據具體情況來選擇，比如工廠條件，比如空間方位的大小，工件的原材料(冷軋板、熱軋板、鍍鋅板、鋁合金、玻璃鋼等。)、工件外觀(鐵銹、防銹油、雜物)、生產批次、質量要求等。不同的廠家選擇不同的工藝。如果客車生產的整個過程和質量要求基本相同，預處理過程通常有以下兩種類型:
1，零件預處理
典型工藝流程:
預脫脂→脫脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表面調理→磷化→水洗IV→鈍化。
制造商可根據工廠的實際情況進行適當調整:
作為零件的前處理，酸洗和除銹必不可少。但在預處理過程中，最好將腐蝕部分和非腐蝕部分分開，腐蝕部分要酸洗，非腐蝕部分不要酸洗。
2.產品前處理
產品的前處理是將整個產品浸入槽液中進行表面處理，目前已有很多廠家選用。流程之間的處理有兩種:手動控制和主動控制。與先進的PLC程序相比，主動控制選用PLC程序，可以完成進程間的主動處理。壹般流程是脫脂→水洗→表面調理→磷化→水洗。
噴塗前處理的常用設備是噴塗組合清洗劑，其清洗原理是借助噴塗機械力和化學作用完成脫脂、磷化、鈍化和清洗的工藝過程。
噴淋組合清洗機的典型工序是脫脂、水洗、表面調理、磷化、鈍化、水洗、純水清洗。
其布局特點是預處理生產線各工序的噴淋管置於隧道內，噴淋由各液箱的泵供給。每道工序之間有門孔板分隔，防止液體竄流。每個加熱液罐的加熱方式有罐內加熱和罐外加熱。內部加熱器有排氣管、蛇形管和波紋板。外部加熱器包括管中管加熱器和板式加熱器。加熱介質包括熱水、蒸汽、導熱油等。除油系統和除渣系統在脫脂和磷化過程中分開設置。為了避免蒸汽在隧道頂部和各加熱段的門洞處溢出，在隧道頂部設置了排氣扇。
每個技術控制元件描述如下:
1，脫脂
脫脂機理是脫脂劑將各種油脂皂化、溶解、潤濕、分解、乳化，然後油脂從工件表面分離出來，成為可溶性物質或乳化、分散、均勻、穩定地存在於浴中。脫脂質量的評定主要依據是脫脂後工件外觀應無肉眼可見的油脂、乳化液等汙垢，清洗後外觀應被水完全潤濕。脫脂質量主要取決於脫脂液的遊離堿度、溫度、處理時間、機械作用和含油量。
(1)遊離堿度
適當濃度的脫脂劑能保證最佳效果。通常只需要檢測脫脂液的遊離堿度，FAL太低，脫脂效果相對較差；如果FAL過高，不僅構成材料浪費，還會增加後續洗滌的負擔。嚴重時還會汙染後續水洗的表面和諧和磷化。
(2)脫脂溶液的溫度
任何壹種脫脂液都有最佳脫脂溫度，低於技術要求，不能充分發揮脫脂效果；溫度過高不僅增加能耗，還會帶來壹些副作用。比如脫脂劑蒸騰過快，工件離開槽液就很悶，容易造成工件生銹、堿斑、氧化，影響下道工序的磷化質量。主動溫度控制也需要定期檢查。
(3)處置時間
脫脂液必須充分接觸工件上的油汙，並具有令人滿意的接觸響應時間，以確保卓越的脫脂效果。但脫脂時間過長，會增加工件外觀的暗沈，影響磷化膜的形成。
(4)機械作用的影響
在脫脂過程中，輔助以機械作用，泵循環或工件移動可以強化脫脂效果，縮短浸漬的清洗時間；噴淋脫脂的速度比浸泡脫脂快10倍。
(5)脫脂溶液的含油量:
隨著槽液的循環使用，槽液中的含油量會不斷增加。當達到壹定比例時，脫脂劑的脫脂效果和清洗力會明顯降低。即使通過添加化學品將槽液保持在高濃度，被處理工件表面的清潔度也不會提高。有必要更換整個槽中老化的脫脂溶液。產品的生產通常根據槽液的使用時間和處理工作量而變化。
2.酸洗
用於產品生產的鋼材外觀在軋制成型或儲運過程中會生銹。由於腐蝕層布局松散，與基材附著不牢，氧化物與鋁單板鐵可形成原電池，進壹步促進鋁單板的腐蝕，使塗層迅速受損，所以在塗裝前必須去除。該產品通常用於酸洗除銹，不會使鋁單板工件變形，每個角部的腐蝕都能徹底清除，除銹速度快，成本相對較低。酸洗的質量主要基於酸洗後的工件應無可見的氧化物、鐵銹和過腐蝕，影響除銹的主要因素有:
(1)遊離酸度(FA)
確定酸洗槽的遊離酸度FA是驗證酸洗槽凹凸除銹效果最直接、最有用的評價方法。遊離酸度低，除銹效果差。遊離酸度過高時，工作環境中酸霧含量大，對人工維護不吉利；鋁單板外觀容易出現“過腐蝕”；而且殘酸很難清洗幹凈，容易造成後續槽液的汙染。
(2)溫度和時間
大多數酸洗是在室溫下進行的。采用加熱酸洗時，壹般控制在40℃-70℃之間。雖然溫度對酸洗能力的進度影響很大，但是過高的溫度會加劇工件和設備的腐蝕，對工作環境的影響也是很不吉利的。在徹底除銹的前提下，酸洗時間應盡量短，以減少鋁單板腐蝕和氫脆的影響。因此，在處理過程中應嚴格控制槽液的溫度和工件的處理時間。
(3)汙染和老化
在除銹的過程中，酸液會不斷帶入油汙或其他雜質，通過刮擦可以去除懸浮的雜質；當可溶性鐵離子超過壹定含量時，槽液的除銹效果會大大降低，過量的鐵離子會隨工件表面的殘液混入磷化槽中，加速磷化槽液的汙染和老化，嚴重影響工件的磷化質量。通常情況下，酸液中的鐵離子含量應控制在6%~10%以內。超過控制目標時，需要更換槽液。
3.表格調整
該表面調節劑可消除工件因堿除油或酸洗除銹造成的表面狀況不平整，使鋁單板表面形成大量極細小的結晶中心，進而加速磷化反應，有利於磷化膜的形成。
(1)水質的影響
如果槽液使用的水質含有嚴重的水垢和高鈣鎂離子，會影響表面調理液的穩定性。在制造槽液時，可以預先加入軟水器，以消除水質對表面調節溶液的影響。
(2)申請時間
通常表面活性劑是膠體鈦鹽，具有膠體活性。長期使用或含有較多雜質離子時，膠體活性會喪失。這時膠體的穩定性被破壞，槽液呈層狀、絮狀。這時有必要更換槽液。
4.金屬表面磷酸鹽防銹處理
磷化是通過化學和電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，稱為磷化膜。低溫鋅系磷化液常用於客車塗裝。磷化的首要目的是為鋁單板提供保養，在壹定程度上避免鋁單板的腐蝕。用於塗裝前的打底，提高漆膜的附著力和耐腐蝕性。磷化是整個前處理工藝中最重要的環節，其反應機理混亂，影響因素多，所以磷化槽中的液相對於其他槽液的生產過程要混亂得多。
(1)酸比(總酸度與遊離酸度之比)
提高酸比可以加快磷化反應速度，使磷化膜薄而細致，但過高的酸比會使膜過薄，容易造成磷化部位掛灰；當酸比過低時，磷化反應速度慢，磷化晶體粗大多孔，耐蝕性低，磷化工件易產生黃銹。壹般來說，不同的磷化液體系或配方對酸比和細度的要求是不同的。
(2)溫度
適當提高槽液溫度，成膜速度加快，但溫度過高會影響酸比的變化，進而影響槽液的穩定性。加上膜層晶核粗大，熔池出渣量會增加。
(3)泥沙量
隨著磷化反應的不斷進行，槽液中沈澱物的量會逐漸增加，過多的沈澱物會影響工件表面的界面反應，導致磷化膜泛霜，掛灰嚴重，甚至不成膜。因此，需要根據工件處理量和使用時間進行倒槽，並進行除渣和淤積。
(4)亞硝酸鹽NO-2(促進劑濃度)
NO-2能加快磷化反應速度，提高磷化膜的光潔度和耐蝕性，含量過高時，膜易出現白斑或有光澤的外觀；太低，成膜速度慢，磷化膜容易黃銹。
(5)硫酸鹽SO2-4
酸洗液濃度過高或沖洗控制不好，容易導致磷化液中硫酸根離子增多。硫酸根離子過高會減緩磷化反應速度，使磷化膜粗糙多孔，造成掛灰嚴重，降低磷化膜的耐蝕性。
(6)亞鐵離子Fe2+:
當磷化液中亞鐵離子含量過高時，磷化膜常溫耐蝕性會降低；會使中溫磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，故耐蝕性降低；它會增加高溫磷化液中沈澱物的量，使溶液渾濁，並壹起增加遊離酸度。
5、鈍化(關閉)
鈍化的目的是封閉磷化膜的氣孔，提高磷化膜的耐蝕性，特別是膜的整體附著力和耐蝕性。目前通常采用含鉻處理和無鉻處理，但也有部分采用堿性無機鹽鈍化(大部分含有磷酸鹽、碳酸鹽、亞硝酸鹽、磷酸鹽等。)，嚴重危害漆膜的長期附著力和耐腐蝕性。
6、洗滌
水洗的目的是去除工件表面最後壹次浴的殘留液體。水洗的質量直接影響工件的磷化質量和整個槽液的穩定性。洗浴液通常控制以下內容:
(1)汙泥殘渣含量不宜過高。如果含量過高，容易出現工件掛灰的現象。
(2)鍍液表面不應有懸浮雜質。通常采用溢流沖洗，以保證槽液表面沒有懸浮的油或其他雜質。
(3)槽液的PH值應接近中性。PH值過高或過低，只會造成槽液跨槽，進而影響後續槽液的穩定性。
鋁單板噴塗工藝復雜，每個加工環節都需要極其精細的操作，尤其是溫度的控制，必須由經驗豐富的技術人員操作，才能保證加工質量。
相關術語:鋁單板噴塗、噴塗前預處理