壹，直接用刀具試切對刀1.用外園車刀先試車壹外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值裏。2.用外園車刀先試車壹外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值裏。二，用G50設置工件零點1.用外園車刀先試車壹外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。2.選擇MDI方式，輸入G50X0Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。3.選擇MDI方式，輸入G0X150Z150，使刀具離開工件進刀加工。4.這時程序開頭：G50X150Z150…….。5.註意：用G50X150Z150，妳起點和終點必須壹致即X150Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭G30U0W0G50X150Z1507.在FANUC系統裏，第二參考點的位置在參數裏設置，在Yhcnc軟件裏，按鼠標右鍵出現對話框，按鼠標左鍵確認即可。三，用工件移設置工件零點1.在FANUC0-TD系統的Offset裏，有壹工件移界面，可輸入零點偏移值。2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值裏。3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。4.註意：這個零點壹直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。四，用G54-G59設置工件零點1.用外園車刀先試車壹外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59裏,程序直接調用如:G54X50Z50……。3.註意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。如果其它系統:1.試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的壹種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切壹段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件壹端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麽使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那麽使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀壹般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。2.對刀儀自動對刀現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要註意的是使用對刀儀對刀壹般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。下面以采用FANUC0T系統的日本WASINOLJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。事實上，在上壹步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標準刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是壹定的，所以在更換工件後，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axisshiftmeasure”面。手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITIONRECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORKSHIFT工作畫面上。車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都壹樣,先說沒有對刀器的吧.車床本身有個機械原點,妳對刀時壹般要試切的啊,比如車外徑壹刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面裏找到妳所用刀號把光標移到X輸入X按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑壹樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰壹個地方然後測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裏面(offshift),可以任意壹把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿壹量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於壹個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.我以前用的MAZAK車床,我換壹個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間壹般只要10到15分鐘就可以了.(包括換刀具軟爪試切)數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。壹、基本坐標關系壹般來講，通常使用的有兩個坐標系：壹個是機械坐標系；另外壹個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。在機床的機械坐標系中設有壹個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身壹個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統壹，所以每次開機的第壹步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z)來確定原點(0，0)。為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯壹的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。二、對刀方法1.試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的壹種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切壹段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件壹端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麽使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那麽使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀壹般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。2.對刀儀自動對刀現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要註意的是使用對刀儀對刀壹般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。下面以采用FANUC0T系統的日本WASINOLJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。事實上，在上壹步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標準刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是壹定的，所以在更換工件後，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axisshiftmeasure”面。手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITIONRECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORKSHIFT工作畫面上。Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法壹，直接用刀具試切對刀1.用外園車刀先試車壹外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值裏。2.用外園車刀先試車壹外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值裏。二，用G50設置工件零點1.用外園車刀先試車壹外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。2.選擇MDI方式，輸入G50X0Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。3.選擇MDI方式，輸入G0X150Z150，使刀具離開工件進刀加工。4.這時程序開頭：G50X150Z150…….。5.註意：用G50X150Z150，妳起點和終點必須壹致即X150Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭G30U0W0G50X150Z1507.在FANUC系統裏，第二參考點的位置在參數裏設置，在Yhcnc軟件裏，按鼠標右鍵出現對話框，按鼠標左鍵確認即可。三，用工件移設置工件零點1.在FANUC0-TD系統的Offset裏，有壹工件移界面，可輸入零點偏移值。2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值裏。3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。4.註意：這個零點壹直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。四，用G54-G59設置工件零點1.用外園車刀先試車壹外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59裏,程序直接調用如:G54X50Z50……。3.註意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
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