第壹，盡量直接用刀切。
1.先用外圓車刀試開壹個外圓，記住當前的X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減去外圓直徑，將值輸入到偏置界面幾何形狀的X值中。
2.用圓柱車刀測試壹個圓柱端面，記住當前的Z坐標，輸入偏置界面幾何形狀的Z值。
二、用G50設定工件零點
1.先用外圓車刀測試外圓。測量外圓直徑後，沿Z軸正方向退刀，將端面切至中心(X軸坐標減去直徑值)。
2.選擇MDI模式，輸入G50 X0 Z0，啟動開始鍵，並將當前點設置為零。
3.選擇MDI模式，輸入G0 X150 Z150，使刀具離開工件進行進給加工。
4.這時程序啟動:g50x150z150。
5.註意:用G50 X150 Z150，妳的起點和終點必須壹致，即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不會亂。
6.如果使用第二參考點G30，則可以確保重復加工不混亂。此時，程序以G30 U0 W0 G50 X150 Z150開始。
7.在FANUC系統中，第二參考點的位置在參數中設置。在Yhcnc軟件中，按鼠標右鍵顯示對話框，按鼠標左鍵確認。
第三，隨著工件移動設定工件零點。
1.在FANUC0-TD系統的偏置中，有壹個工件移動界面，可以輸入零偏置值。
2.試著用圓柱形車刀切削工件的端面。此時，Z坐標的位置，如Z200，直接輸入到偏移值中。
3.選擇“Ref”返回參考點，按X、Z軸返回參考點，工件零坐標系建立。
4.註意:該零點始終保持不變，只有在偏移值Z0復位時才會被清除。
第四，用G54-G59設定工件的零點。
1.用外圓車削工具試運轉外圓。測量外圓直徑後，沿Z軸正方向退刀，將端面切至中心。
2.直接將當前x、z軸坐標輸入G54-G59，直接調用程序，如G54X50Z50。
3.註意:G53命令可以用來清除G54-G59工件坐標系。
FANUC系統有三種確定工件坐標系的方法。
第壹種是通過對刀將刀具偏差值寫入參數，得到工件坐標系。該方法操作簡單，可靠性好。它通過刀具偏差與機械坐標系緊密聯系在壹起。只要不中斷電源，不改變刀具偏差值，工件坐標系就存在，不會改變。即使切斷電源，重啟後返回參考點，工件坐標系仍然會在原來的位置。
第二種是:用G50設定坐標系，然後將刀移動到G50設定的位置，再進行加工。對齊時，先對齊基準刀，其他刀的刀都是相對基準刀的。
第三種方法是MDI參數，使用G54~G59可以設置六個坐標系，相對於參考點不變，與刀具無關。這種方法適用於批量生產，工件在卡盤上有固定的夾緊位置
航天數控系統工件坐標系的建立是通過G92 Xa zb(類似FANUC的G50)語句設置刀具當前位置的坐標值來確定的。加工前，首先需要對準刀具。對刀時，顯示的坐標將被清除，其他刀具對刀時，顯示的坐標值將被寫入相應的刀具補償參數。然後測量對刀直徑фd，將刀具移動到坐標顯示X=a-d Z=b的位置，就可以運行程序了(該方法的編程坐標系原點在工件右端面的中心)。加工過程中按復位或急停鍵，回到G92設定的起點繼續加工。但是如果發生意外，比如X或Z軸沒有伺服，跟蹤誤差，電源故障等。，系統只能重啟，重啟後設置的工件坐標系會消失，需要重新對刀。如果是量產，加工完壹件，回到G92的起點繼續加工下壹件。如果操作過程中稍有失誤，就有可能修改工件坐標系，需要重新對刀。針對這種情況，我們將盡量把工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀具補償值有16，可以使用，於是嘗試了幾種方法。
第壹種方法:對準參考刀具時，將顯示的參考點的偏差值寫入9號刀具補償，將刀具直徑的倒數寫入8號刀具補償的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，運行程序使刀具回到工件G92的起點。該計劃如下:
n 001 G92 X0 Z0；
n002 G00 t 19；
n003 g92x 0 Z0；
n004 G00 x 100 z 100；
n005 G00 t 18；
n006 G92 x 100 z 100；
N007 M30
程序正常運行到第四句。運行第五句時，刀具應該向X的負方向移動，但是向X和Z的正方向移動異常，結果失敗。原因是懷疑兩把刀具用同壹個程序調整刀具位置。
第二種方法:對準參考刀具時，將顯示的偏離參考點的Z值寫入9號刀具補償的Z值，將顯示的X值與刀具直徑的倒數之和寫入9號刀具補償的X值。系統重啟後，將工具移至參考點，並運行以下程序:
n 001 G92 X0 Z0；
n002 G00 t 19；
n003 G00 x 100 z 100；
N004 M30
程序運行後，刀具成功移動到工件G92的起點。但在運行工件程序時，刀具應該先向X、Z負方向運動，卻異常地向X、Z正方向運動，結果再次失敗。分析原因是系統運行壹個程序後，運行刀具補償還在內存中，沒有被清空。當運行下壹個程序時，它必須首先移動以消除刀具補償。
第三種方法:第二種方法的程序將刀具移動到工件G92的起點後，重新啟動系統，不需要參考點就可以直接加工。但這不符合機床的操作規律，結論是可行但不可行。
第四種方法:對刀時，在顯示的參考點偏差值上加100，寫入其對應的刀具補償，每把刀具都是壹樣的，這樣每把刀具的刀具補償都是相對於參考點的，加工程序的G92起點設置為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每次加工的起點都是參考點，刀具移動距離長，但因為是G00快速移動，所以可以接受。
第五種方法:對準基準刀具時，記錄與基準點的偏差和刀具對準直徑。壹旦系統重新啟動，您可以手動將刀具移動到G92的起始位置。這種方法比較麻煩，但是可行。