壹、工序制定的原則
（1）粗工優先原則
在切削時應先安排粗工工序，在較短的時間內將精工前大量的余量去掉，當粗工後所留余量的均勻性滿足不了精工要求時，則可安排半精工作為過渡性工序，以便使精工余量小而均勻，其零件的最終輪廓應由精工工序連續完成。
（2）距離優先原則
這裏所說的距離是按工件部位相對於對刀點的大小而言的。在粗工時通常安排離對刀點近的部位，以便縮短刀具移動距離減少空行程時間。
（3）內部優先原則
對同時存在內外切削的零件，通常應安排先完成內型和內腔後再完成外表面。這是因為控制內表面的尺寸和形狀較困難，刀具剛性相應較差，刀尖的耐用度易受切削熱影響而降低，以及清除切屑較困難等。
（4）路線最短原則
主要用於確定粗工及空行程的走刀路線，因精工切削過程的走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的。在保證質量的前提下，具有最短的走刀路線可以節省整個工序過程的執行時間。
（5）先面後孔原則
對於箱體、支架和連桿等零件應先完成平面後切削孔，這樣可以保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔帶來方便。
二、工序安排的註意事項
（1）粗精工分開進行
粗工時切削量大，工件所受切削力、夾緊力大、發熱量多，以及表面有較顯著的硬化現象，工件內部存在著較大的內應力。如果粗精工同時進行，精工後的零件會因為應力的重新分布而很快出現精度問題。
（2）合理地選用設備
粗工並不要求有較高的精度，所以粗工應在功率較大、精度不太高的機床上進行。精工工序則要求用較高精度的機床。粗精工分開進行既能充分發揮設備能力，又能延長精密機床的使用壽命。
（3）安排熱處理工序
為了改善金屬的切削性能，在切削前需要進行退火、正火、調質等。為消除內應力，需要在粗精工工序之間進行時效處理、調質處理等。為了提高零件的機械性能，在切削之後需要進行滲碳、淬火、回火等。
三、高速切削油的選用方法
（1）切削油的冷卻性能
由於工件的韌性大、切削不易被分離，故要求切削油要有較高的冷卻性能，以帶走大量的熱量。
（2）切削油的潤滑性能
由於粘性大、熔著性大，在切削螺紋過程中容易產生積屑瘤，故應使切削油具有較高的潤滑性能。
（3）切削油的滲透性能
要求切削油有較好的滲透性，可在切削中滲入到金屬區的微細隙線中，使切屑容易斷離。
（4）切削油的極壓性能
切削油應含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護刀具，提高工藝精度。
（5）切削油的穩定性能
專用的切削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（6）切削油的其他性能
切削油在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種切削工藝需求。