在了解影響數控機床的精度因素後，我們應該根據現實生產中的狀況，對使用的機床精度有充足的了解和檢測，從而優化生產流程和環境，以維持機床精度的穩定性，發揮機床的最大效益。
1.加工工藝優化
由於數控機床加工是按照既定編寫好的加工工藝卡進行操作，所以加工工藝中的各類參數和會直接影響加工結果。由於編寫過程中涉及到人員，標準，材料，零件形狀，加工順序，加工工具選擇的各種差異，會導致工藝參數與加工零件標準存在壹定誤差，從而影響到最終加工精度。所以加工工藝的優化是十分重要，在確定好編寫人員後，應當對需要加工的零件進行細致的研究，根據形狀和加工要求編寫加工步驟，對零件材料的各類性質有充分了解，結合本身加工條件選擇合適機床和加工順序。[3]
2.切削參數優化
在所有加工過程中，切削參數是刀具直接作用在零件上的，所以任何細微的變化都會影響最後的精度表現。首先應該選取優良的刀具，特別是金屬材料的切削加工中，刀具材質和規格和最後加工效果是息息相關。所以設置切削參數時，應該充分了解所選工件和刀具材料的物理特性，幾何參數，分析計算出合適的參數區間。而現場加工中，還要根據機床本身的狀況，使用情況去調節相應參數，熟練的操作員能根據現場機床的狀況去調節轉速，進給，切削深度和角度等各種切削參數。另外切削過程中，要及時檢查機床的各項指標，尤其是要及時補充切削冷卻液，調整冷卻液噴出量以減少加工過程中的熱量誤差等。
3.實施誤差補償
加工過程中除了工藝和參數外，也可以通過其他方法消除加工誤差提高精度，其中最常用的就是誤差補償。誤差補償是指在分析和統計出當前誤差後，人為再添加壹個新的誤差在加工過程中，使兩個誤差大小相等方向相反，從而互相抵消，以此提高加工精度的方法。誤差補償的方法難度在於對原始誤差的統計和分析，如何辨別誤差往往需要計算和經驗。對於壹些加工過程比較規律和受力比較單壹的加工，誤差補償較為容易實施；而對於加工過程較為復雜受力多變的加工，往往壹個方向上的誤差是多重因素綜合引起的，單壹方向上的補償不能得到想要的結果，從而讓補償過程更加復雜。而復雜的誤差補償需要較多時間進行計算，在實際生產中效率不夠高。目前較為常用的誤差補償方法有實時補償和靜態補償，壹般都是可以對最終誤差進行直接補償的加工過程，能在機床加工中有效應用。
4.提高人員素質
雖然現代數控機床在很大程度上已經減少人員操作對加工過程的幹擾性，但在需要提高加工精度的過程中，尤其高精高速加工中，操作人員的專業素質和知識水平會直接反映到加工過程中。首先操作人員要能理解加工程序和加工過程的內容及原理，才能更好地去執行操作，這要求操作人員既要具備基礎的編程和加工思路，也要熟悉各類加工的原則和註意事項。其次需要操作人員掌握所操作機床的性能和特點，能了解機床的各類操作執行狀況。然後才能根據要求現場執行程序的加工過程，並且根據實際情況去調整，達到既不會隨意更改編程員的指令，又能根據現場狀況優化參數的水平。尤其對於刀具的使用和磨損狀況，往往需要有足夠經驗去判斷更換。