壹、數控切削工藝工序劃分
1、首先要熟讀圖樣
分折零件圖可知手柄輪廓是由壹個圓錐臺、壹個柱面和三個圓弧連接曲面組成。確定工件坐標原點並汁算出每個折點的坐標以及曲線連接點的坐標。
2、按選擇的刀具劃分工序
以外圓右偏刀為主刀具，應盡可能完成所有部位，然後換切斷刀車錐面和切斷，並考慮切斷刀的寬度。這樣可以減少換刀次數壓縮行程時間。
3、按粗、精工劃分工序
若采用整個輪廓循環編程雖然簡單，但前幾個循環中的空程太多，不利於發揮數控切削的高效率。粗工切除大部分余量後，再將其表面精車壹遍，以保證精度和表面粗糙度的要求。
4、合理選擇切削用量
壹般是在保證質量和刀具壽命的前提下，充分發揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率最高、投入最低。粗工時多選用低的切削速度，較大的背吃刀量和進給量；精工時選用高的切削速度，較小的進給量。
二、數據編程註意事項
(1)依據工藝考慮進行編程，編程就是給出工步中的每壹次走刀命令。首先確定工件的坐標原點，並計算出每個折折點的坐標以及曲線連接點的坐標。正確給出每壹工步的起刀點，即某個部位時刀具的初始位置，起刀點的正確與否直接影響編程和表面輪廓的形成。
(2)按粗、精工和所選刀具劃分工序編程，粗工去除大部分余量；精工提高表面質量，考慮切斷刀的實際刀尖，編程時應考慮刀寬的影響。
(3)在編程中不能直接使刀具直達工件表面，刀具與工件表面在零接觸下也不允許移動，這樣可有效避免刀具與工件接觸可能產生的碰撞，避免造成刀具劃傷工件表面或刀具磨損。
(4)準確對刀，數控編程是以刀尖點為參考沿零件輪廓的運動軌跡。首先通過正確對刀，使刀尖坐標與工件原點坐標重合。只有這樣才能保證刀具按編程運行後獲得正確的零件輪廓。
(5)輸入編程模擬仿真，仿真看到的是模擬刀尖按編程刻劃出的輪廓軌跡。而在切削過程中切削刃對工件是否造成幹涉，在仿真中很難反應出來。仿真軌跡正確，最後加工出的工件輪廓不壹定就完整，也就是說仿真可檢驗編程是否正確，而不能把過程中的過切幹涉現象全部反映出來。
三、切削刀具的選擇
（1）目前常用的切削材料有高速鋼和硬質合金。由於高速鋼只能在較低溫度下保持其切削性能，因此不宜用於高速切削。硬質合金比高速鋼具有更好的耐熱性和耐磨性，因此硬質合金材料刀具更適合切削。
（2）在對高粘性、高塑性的零件時，要求刀具具有較高的耐磨性、耐熱性，並能在較高的溫度下保持優良的切削、斷屑性能，在保證刀具有足夠強度的前提下，應選用較大的前角，減小被切削金屬的塑性變形，降低切削力和切削溫度，同時使硬化層深度減小。
（3）在刀具塗層的選擇方面，宜選擇硬度高、抗粘結性和韌性好的塗層材料。超細的塗層工藝提高刀片的耐磨性，塗層表面光滑，減少摩擦，減少積屑瘤的產生，適用於良好工況下不銹鋼高速半精、精車削場合。
四、切削油的選擇
由於高速切削工藝的加工性較差，對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，常用的切削油切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有壹定的冷卻效果，壹般用於高難度不銹鋼切削、鉆孔、鉸孔及攻絲等工藝。