壹、標準到+每把刀相對標準刀的差值
1、選擇壹把刀具（也叫做標準刀）進行對刀，把對刀後得到的Z軸機械坐標值輸入到G54中的Z軸。
2、分別測出其余刀具相對於標準刀的差，註意此處帶正負號輸入，做好記錄。當有機外對刀儀時，相對差值可在對刀儀上進行，沒有時將在機床上進行。
3、把記錄的數值壹壹對應輸入到相應長度補償值中，長度補償分形狀補償和磨耗補償，記錄值為形狀補償值。註意：在加工程序中均用G43+形狀補償值，不再出現G44指令。
特點：操作麻煩如需分別測出每把刀相對於標準刀的差值；對應關系復雜，當標準刀更換時，其余刀具長度都將受到影響，需要做壹些調整；適應性不強。
二、直接采用長度補償H功能
每把刀都單獨進行對刀，把對刀得到的機械坐標值分別輸入到相應刀號的長度值H中（此值均為負值），它們之間不存在對應關系，G54中的Z值為0.當有機外儀時，只需要選壹把刀進行對刀，其余刀在對刀儀上進行，具體步驟如下。
1、選壹把平刀（也是稱為標準刀）進行對刀，把對刀後的Z軸機械坐標值輸入到相應刀號的長度值H中，設次值為L。
2、利用對刀儀測量出每把刀相對標準刀的差值，標準刀長，差值為負，否則為正，並做好記錄。
3、用標準刀的長度值L分別加上測量後的差值，再輸入相應的刀具長度補償值H中。
特點：刀具之間相對獨立，不存在相對關系，操作方便，這種方法得到了廣泛的利用。
在數控加工中心操作中，當刀具較少時，如6把以內，也可以把刀具的長度補償分別輸入到G54~G59中，這樣每把刀對應壹個坐標系。
擴展資料
原理
車床本身有個機械原點，妳對刀時壹般要試切的啊，比如車外徑壹刀後Z向退出，測量車件的外徑是多少，然後在G畫面裏找到妳所用刀號把光標移到X輸入。
x按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了，內徑壹樣，Z向就簡單了，把每把刀都在Z向碰壹個地方然後測量Z0就可以了。
這樣所有刀都有了記錄，確定加工零點在工件移裏面(offset/setting)，可以任意使用壹把刀確定工件坐標系原點。
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀，有個比較方便的方法，就是用夾頭對刀，我們知道夾頭外徑，刀具去碰了輸入外徑就可以，對內徑時可以拿壹量塊用手壓在夾頭上對，同樣輸入夾頭外徑就可以了。
如果有對刀器就方便多了，對刀器就相當於壹個固定的對刀試切工件，刀具碰了就記錄進去位置了。所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的。
節約時間，以前用的MAZAK車床，換壹個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間壹般只要10到15分鐘就可以了。
參考資料：