主偏角為切削刃與切削平面的夾角。主偏角對徑向切削力和切削深 度影響很大。徑向切削力的大小直接影響切削功率和刀具的抗振性能。銑 刀的主偏角越小，其徑向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也隨之 減小。
?在銑削帶方肩的平面時選用?90°主偏角。該類刀具通用性好，在 單件、小批量加工中選用。由於該類刀具的徑向切削力等於切削力，進給 抗力大，易振動，因而要求機床具有較大功率和足夠的剛性。
在加工帶方 肩的平面時，也可選用88°主偏角的銑刀。
較之90°主偏角銑刀，其切 削性能有壹定改善。 90°方肩銑刀進行平面銑削的情況也十分常見。在某些情況下，這 種選擇有其合理性。銑削的工件形狀不規則，或鑄件表面會導致切深量發 生變化，方肩銑刀可能是最佳選擇。但在其他情況下，選用標準的45° 面銑刀可能會獲益更多。
當銑刀的切入角小於90°時，由於切屑變薄，軸向切屑厚度會小於 銑刀的進給率，則銑刀切入角將對其適用的每齒進給量產生很大的影響。
在面銑加工中，切入角為45°的面銑刀會使切屑變得更薄。隨著切 入角的減小，切屑厚度會小於每齒進給量，而這反過來可以使進給率提高 到原來的1.4倍。 45°主偏角銑刀的徑向切削力大幅度減小，約等於軸向切削力，切 削載荷分布在較長的切削刃上，具有很好的抗振性，適用於鏜銑床主軸懸 伸較長的加工場合。用該類刀具加工平面時，刀片破損率低，耐用度高； 在加工鑄鐵件時，工件邊緣不易產生崩刃。 ?
銑刀尺寸選擇
標準可轉位面銑刀直徑規格為Φ16～Φ630mm。銑刀的直徑應根據 銑削寬度、深度選擇，壹般銑前深度、寬度越大，銑刀直徑也應越大。粗 銑時，銑床銑刀直徑要小些;精銑時，銑刀直徑要大些，盡量包容工件整 個加工寬度，減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。?
在對大型零件進行面銑加工時，都是使用直徑較小的銑刀，這就為提高生產率留下了很大余地。在理想情況下，銑刀應有70％的切削刃參與 切削。 用銑刀銑孔時，刀具尺寸變得尤為重要。相對於孔徑而言，銑刀的直徑太小，則加工時可能會在孔的中心形成 壹個料芯。當料芯落下時，可能會損壞工件或刀具。銑刀直徑過大，則會損 壞刀具本身和工件，因為銑刀不在中心切削，可能會在刀具底部發生碰撞。
銑削方式選擇改進銑削加工的另壹種方式是優化面銑 刀的銑削策略。在對平面銑削進行加工編程 時，用戶必須首先考慮刀具切入工件的方 式。通常，銑刀都是簡單地直接切入工件(圖 1)。這種切入方式通常會伴隨很大的沖擊噪 聲，這是因為當刀片退出切削時，銑刀所產 生的切屑最厚所致。由於刀片對工件材料形 成很大的沖擊，往往會引起振動，並產生會 縮短刀具壽命的拉應力。
? 壹種更好的進刀方式是采用滾動切入 法，即在不降低進給率和切削速度的情況 下，銑刀滾動切入工件(圖2)。這意味著銑刀 必須順時針旋轉，確保其以順銑方式進行加 工。這樣形成的切屑由厚到薄，從而可以減 小振動和作用於刀具的拉應力，並將更多切 削熱傳入切屑中。通過改變銑刀每次切入工 件的方式，可使刀具壽命延長1－2倍。為了 實現這種進刀方式，刀具路徑的編程半徑應 采用銑刀直徑的1/2，並增大從刀具到工件的 偏置距離。
? 雖然滾動切入法主要用於改進刀具切入工件的方式，但相同的加工原 理也可應用於銑削的其他階段。對於大面積的平面銑削加工，常用的編程方 式是讓刀具沿工件的全長逐次走刀銑削，並在相反方向上完成下壹次切削。 為了保持恒定的徑向吃刀量，消除振動，采用螺旋下刀和滾動銑削工件轉角 相結合的走刀方式通常效果更好。 滾動銑削工件轉角可以消除噪聲和延長 刀具壽命。壹般來說，工件的轉角半徑應為銑刀直徑的75%－100%，這樣 可以縮短銑刀的吃刀弧長和減小振動，並允許采用更高的進給率。
? 為了延長刀具壽命，在面銑加工中，應盡量避免刀具從工件上的孔或 中斷部位通過。當面銑刀從工件上壹個孔的中間通過時，刀具在孔的壹側是 順銑，而在孔的另壹側是逆銑，這樣會對刀片造成很大沖擊。通過在對刀具 路徑編程時繞過孔和凹腔，就可以避免發生這種情況。?
?通過選擇合適的銑刀角度，尺寸和進刀方式，使刀具以振動和拉應力 最小的方式切入工件材料，並知道在哪種情況下銑孔比鉆孔加工更有效，制 造商就能高效率、低成本地將工件毛坯加工成精美的零件。