– 標準色板之應用發生錯誤。(分發之標準色板已有不同程度之色差;或要求以其它對象取代發行之標準件)。
– 出廠塗料色差判定失誤。
– 使用塗料前，未適當予以攪拌均勻即加以施工噴塗。
– 噴塗操作手法之差異(濕噴或幹噴)。
– 噴塗膜厚未達或超過標準規格值。
– 塗膜烘烤時問過長，超過工程作業標準書之規定。
– 噴塗設備之設定參數已偏離標準工程之管理值。
– 塗料補給更新率太低，循環管路有沈積物生成。
– 循環管路及循環桶受先前使用塗料殘余物之汙染。
顏色色差(OFF COLOR) -處理方式
目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標準色板不符– 雙方對標準色板之制訂及噴塗過程***同參與確認。
– 啟用靜置塗料時，對沈澱部份之色料、銀粉、珠光粉予以適當地攪拌均勻。
– 噴槍空氣壓、塗料吐出量、塗料泵浦壓、噴霧、噴幅大小等，各項施工手法之統壹。
– 依標準膜厚規格值進行嘖塗作業。
– 更換線上塗料時，應徹底清洗循環管路及循環桶。
橘子皮(ORANGE PEEL)
膜表面呈規則橘皮狀波浪紋-原因– 稀釋劑太快幹或溶解力不夠。
– 噴槍空氣壓力太高，造成塗料吐出量太少。
– 噴槍距離被塗物較遠(或時遠時近)。
– 塗料稀釋程度不足，粘度太高。
膜表面呈規則橘皮狀波浪紋-處理方式– 調整使用之稀釋劑，並選用較慢幹的稀釋劑。
– 調節空氣壓力及塗料吐出量至標準比例。
– 依照正常規定之噴塗距離及噴幅面積施工作業。
– 塗料稀釋至標準之作業秒數範圍內。
針孔(PINHOLING)
塗膜表層有細小針孔狀的細孔出現-原因
▲ 稀釋劑選用不當，蒸發速率太快。
▲ 噴塗過厚過濕，且無足夠之濕膜靜置時間。
▲ 漆料攪拌作業不均勻，造成溶劑或空氣包覆於漆料中。
▲ 嘖塗環境濕氣過重，於底漆表面造成水份殘留。
▲ 噴槍嘖塗距離被塗物過近。
塗膜表層有細小針孔狀的細孔出現-處理方式
▲ 使用較慢幹、溶解力較強之稀釋劑。
▲ 施工操作手法之標準化。
▲ 避免劇烈搖動漆料，或以空氣攪拌漆料致產生過多氣泡。
▲ 適當控制施工現場環境之濕度。
起霧(BLUSHING)
塗料幹燥後表面呈白霧狀而失去應有之光澤 –原因
▲ 稀釋劑幹燥速率過快，使漆膜過度冷卻。
▲ 空氣濕度太高。
▲ 噴槍空氣壓力太大，造成潮濕漆面之冷卻效應。
▲ 噴塗過程中對未幹之漆面，進行強制幹燥之Air噴掃。
塗料幹燥後表面呈白霧狀而失去應有之光澤 –處理方式
▲ 噴塗環境空氣濕度太高時，予以除濕或停止噴塗。
▲ 條件允許下，可適量地添加防霧劑。
▲ 降低噴槍空氣壓力大小。
▲ 避免對剛施工之塗膜，進行多余之強制幹燥施工。
剝落(ADHESION LOSS & CHIPPING)
局部塗膜附著力降低，並造成漆膜受不當外力時剝落 –原因
▲ 素材局部表面清潔處理不當。
▲ 嘖塗施工時，表面受它物汙染導致附著不良。
▲ 施工素材之原料組成成份更改。
局部塗膜附著力降低，並造成漆膜受不當外力時剝落 –處理方式
▲ 確實做好素材表面清洗及前處理之轉化工程。
▲ 噴塗作業前可先以IPA(異丙醇)或其它適當溶劑及「去汙紗布」擦拭潔凈，避免塗膜成形於素材面之臟汙部位。
▲ 要求素材供貨商主動並提早通知素材配方更改事項。
浮皺(LIFTING)
表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –原因
▲ 當底層塗膜幹燥未達適當程度時，即連續噴塗施工，致咬起下層塗膜而造成浮皺現象。
▲ 塗料本身溶劑太強，而易引起下層塗膜之腫漲變形。
表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –處理方式
▲ 在漆膜連續噴塗施工時，需等底層塗膜幹燥至適當程度後，才可再進行噴塗。
▲ 溶劑選用改為溶解力較弱類型搭配使用，才不致於產生此現象。
垂流(RUNS or SAGS)
塗料未幹前向下垂流，而形成表面不平整之塗膜 –原因
▲ 塗料及稀釋劑幹燥速率過低。
▲ 嘖塗塗膜太厚，或厚度不均勻。
▲ 稀釋劑使用過量造成秒數偏低，形成剛施工附上之塗膜流動性過大。
噴槍空氣壓力不足或與被塗物間之噴塗距離過近。
▲ 塗料未幹前向下垂流，而形成表面不平整之塗膜 –處理方式
▲ 調整稀釋劑之揮發速度。
▲ 避免因特殊因素或噴塗手控制不良，造成局部噴塗塗膜太厚。
▲ 以標準之施工手法及規定進行規律壹致之噴塗作業。
砂紙痕(SAND-SCRATCH SWELLING)
砂磨部位之研磨痕跡，於塗膜內呈膨漲粗糙化 –原因
▲ 研磨工程之材料，未按「先粗後細」之順序逐次換用。
▲ 重塗施工時，選用稀釋劑之揮發速度過於緩慢。
砂磨部位之研磨痕跡，於塗膜內呈膨漲粗糙化 –處理方式
▲ 粗磨工程完畢後，必須以細砂紙均勻修飾被研磨部位。
▲ 重塗施工時，改選用適當揮發速度之稀釋劑。
油點(CRATERS)
油點(CRATERS) –原因
▲ 塗膜局部呈現小火山孔開口狀凹洞﹡被塗裝件之表面未完全清潔以前或前處理工程結果不良時，即徑行施以噴塗作業(例如防銹油脂類、壓延油脂類、矽質脫膜劑、蠟質、指紋、臟粒、異物、不規則或不完整前處理皮膜等仍殘留於素材表面)。
﹡來自外界環境之汙染(如壓縮空氣管線含水或含油、噴房內之正負壓控制不當、空氣出風口汙染、部品輸送帶潤滑油汙染、部品吊掛架之汙染、噴漆房內凝結水汽、烤爐內汙染、烤爐內熱流方向之控制不良等)。
油點(CRATERS) –處理方式
▲ 塗膜局部呈現小火山孔開口狀凹洞
﹡確認被塗對象之清潔程度，及前處理工程滿足規格之要求(若油脂殘留素材時間過久，或含特殊重油脂、矽類物質等，必須加強表面處理清潔工程之程度)。
﹡避免待嘖塗對象於施工之準備、運輸、及傳送過程中，受到環境及人為之再次汙染。
﹡定時、適切、全面性清潔施工設備和整理作業環境。
﹡部份油點問題可藉抗油點劑之添加予以克服解決。
粒點
被塗物表面可見到銀粒產生 –原因
▲ 嘖塗太幹，銀粉易站立。
▲ 塗料本身配方不當或溶解錯誤。
被塗物表面可見到銀粒產生 –處理方式
▲n 溶劑快、慢搭配要得宜。
▲ 檢討塗料本身配方，銀粉浸泡是否完全。
▲n 檢討塗料本身配方，防塵劑選擇是否恰當。