原因分析
（1）天然橡膠水分與揮發份超標準。
（2）化工原料與助劑倉儲、配料等環節受潮水分增加。
（3）鋼絲簾線受潮，塗鋼絲膠漿未幹。
（4）纖維簾線回潮率高，原線高於2%，壓延前高於1%
解決措施
（1）天然橡膠切膠後采取烘膠措施，要按標準控制水分與揮發份，嚴禁超標，降低原膠中的水分含量
（2）化工原料與助劑倉儲時增加防潮措施，在梅雨季節與雨季、大霧天氣裏，特別要助於運輸、倉儲、加工等環節，避免原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。
（3）鋼絲簾線在使用前1小時打開包裝，保持室內濕度不超標，避免鋼絲簾線受潮，鋼絲塗膠漿後吹風幹躁。
（4）纖維簾線壓延前加熱烘幹，簾線在進壓延機前回潮率低於1%。
二、半成品部件因素
原因分析
（1）混煉膠中助劑混煉時分散不均勻。
（2）混煉溫度偏低，水分揮發不凈，溫度高時排膠在開煉機上加硫磺時硫磺易融化，或發生焦燒。
（3）膠料停放的時間不足或沒有停放就生產使用。
（4）膠料熱煉不均勻，出型時表面不光滑。
（5）膠料在開煉機上熱煉時，表面包裹著空氣，出型膠料有窩藏空氣的現象。
解決措施
（1）優化生產配方，選用易分散型助劑替代現使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。
（2）混煉膠采用密煉機兩段工藝方式生產，壹段混煉時提高溫度，讓原料中的水分與揮發份充分揮發，膠料經過停放再進行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進劑溫度範圍之內，避免焦燒時間短或發生焦燒。
（3）塑煉、壹段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時間。讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時有利於在機械作用下應力與應變的恢復。
（4）膠料熱煉要均勻，通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開的作業方式，提高出型膠料表面的光滑程度。
（5）采用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不再有窩藏空氣現象。
三、生產操作原因
原因分析
（1）開煉機輥簡溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控制不嚴格，半成品部件表面有氣泡。
（2）壓廷膠簾布膠與線中空氣多，成型硫化時難以排凈。
（3）出型半成品部件厚度、寬度公差偏大，重量公差大，在模具中影響膠料的流動。
（4）預成型時膠料多層疊起易產生窩藏空氣現象，造成膠中起泡。
（5）鋼絲簾線浸膠時只掛在表層，鋼絲中的空氣含量高，鋼絲之間空隙大，帖上膠片時易產生窩藏空氣現象。
（6）硫化時壓力偏低膠料致密性差，易產生氣泡
（7）硫化時溫度、時間達不到工藝要求，也會造成欠硫氣泡
解決措施
（1）控制開煉機輥簡溫度、容量、防止膠料過熱產生氣泡裹在膠中難以除去。
（2）壓延後的膠簾布順著經線排上多組棉線，增加膠簾布層之間排氣效果。壓延膠簾布在卷取前增加刺氣泡裝置，增加膠簾布之間排氣效果。
（3）修正擠出口型板的設計，使膠料的形狀有利於沖模，嚴格控制膠料半成品的施工尺寸及公差，防止產品窩藏空氣現象。
（4）預成型時有多層膠料需要疊起時，膠料上壓出排氣閥，減少膠層之間易產生窩藏空氣現象，或用氣泡針刺破膠料表層氣泡。
（5）鋼絲簾線由浸膠漿、帖膠片改進為擠出覆膠，降低膠中鋼絲內的空氣含量，減少貼膠片時易產生窩藏空氣現象。
（6）合理設定模腔壓力，保證硫化應達到的壓力，使膠料流動，充滿模腔。
（7）嚴格按規定的硫化溫度、時間控制生產作業，改手控操作為微機群控生產作業。
四、設備與模具原因
原因分析
（1）平板硫化機溫控系統偏差大，溫控高時致使模具溫度偏高，減少了膠料的沖模流動時間。
（2）模具表面損傷，凹凸不平影響膠料的流動性。
（3）模具表面易結汙垢，影響膠料的流動性，易造成帶體明疤。
（4）模具排氣線與排氣線孔分布不合理，排氣線條偏細、排氣孔直徑偏小、影響排氣效果。
（5）模具論側鐵齒溝槽、導角處設計不合理，使膠料進入時產生層次，夾雜氣體後不能排凈。合模排氣時膠料在此易產生渦流、湍流、重疊。
解決措施
（1）改進平板硫化劑測溫點與溫控傳感系統，使模具型腔內的溫度與儀表顯示溫度相吻合。
（2）對模具表面損傷部位及時進行維修，生產商采取保護與防止模具表面損傷的措施，避免模具表面損傷。
（3）模具表面定量定時進行清洗、拋光保證模具表面應有的光潔度。
（4）改進模具排氣線與排氣孔的布局，縱橫貫通，分布趨於合理，適當加粗排氣線條，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。
（5）優化模具論側溝槽、導角處的設計，減輕膠料在此處產品渦流、重疊現象。
在通過對橡膠履帶硫化產生氣泡原因的分析，制定解決問題的整改方案，加強原材料的使用與管理，規範膠料混煉加工，改進工藝操作，優化模具設計等措施的實施，橡膠履帶帶體表面、膠層間、花紋上、鋼絲簾線中間產生氣泡、明疤質量缺陷顯著下降，提高了產品的外觀質量。
五、模壓制品產生氣泡的原因分析
主要原因有：
1、材料的問題，橡膠材料來混煉、儲存、使用過程中有濕氣，濕氣未排除，導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。 大多數原因可能是原材料有問題，我們以前也出現過類似情況，換另外壹個批次材料就好了；
2、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好。原材料在煉膠中，空氣被裹附在材料內部，導致在加工的過程中，材料和空氣壹起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話，空氣很容易被困在模具裏面，使得產品產生氣泡或氣孔。
3、生產橡膠制品，硫化後有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，可以找技術人家給調整壹下配方。
六、橡膠制品硫化時有氣泡原因
1、橡膠混煉不均勻，操作工不規範。
2、橡膠膠片停放不規範，環境不衛生。管理不規範。
3、材料有水份 （混煉時加點氧化鈣）
4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中。
7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出！
8. 制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化後，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。
9.硫化過程中排氣沒排好。
10、配方問題，硫化體系要改善。
解決辦法：
1、延長硫化時間或提高硫化速度。
2、硫化前薄通幾次。
3、硫化時排氣次數多壹點。
七、橡膠產品表面有氣泡的原因分析
1．有水份 （混煉時加點氧化鈣）；
2．未充分硫化，不熟看起來有氣泡；
3．硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中；
4．模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出；
5．分散不良；
6．膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡