(1)明確系統狀態及其功能
廣泛的搜集系統的相關資料（包括法規要求、工作環境、性能要求等信息），完成P圖繪制。這裏的系統功能必須以可以測量或者驗證的形式來描述，必須能夠回答：“該產品/系統應該完成什麽”這樣的問題。簡單來講，功能是產品設計的目的。
(2)繪制結構框圖
建立系統結構框圖能更好地了解各子系統與周邊環境零件的相互關系及相互影響。
(3)列出所有失效模式
根據專家組經驗，詳細地列舉出系統中所有的潛在失效模式。註意失效模式要和第壹步中描述的功能有直接的相關性。失效模式具體可以分為四類：
①完全失效 – 即系統已徹底無法運轉或工作；
②部分失效/功能降低 – 即系統沒有實現設計所需要的所有功能；
③間隙性失效 – 即系統有時會正常工作，有時失效；
④錯誤性失效 – 即系統產生了設計功能以外的其它功能。
(4)分析造成失效的原因及其影響
根據已列出失效模式，逐壹分析其產生原因及其失效的影響。
(5)判斷失效模式的風險等級
根據失效模式、失效影響定性評估其嚴重度S、發生率O、檢測度D，建立在此基礎上，可以完成對失效模式的風險順序數RPN的計算。嚴重度（Severity，記S）是指某種潛在失效模式發生時對產品質量及顧客產生影響的嚴重程度的評價指標。
(6)針對失效模式制定預防措施
提前做好預防措施有助於增強汽車可靠性，同時延長汽車的使用壽命，因此對失效模式和失效原因進行分析有助於制定更加有效的預防措施，進而避免同類問題再次出現。
首先要找到正確的失效原因，對應的也就是設計的缺陷，因而導致了失效模式的出現。針對每個失效模式的失效原因，可以基於以下假設進行頭腦風暴：
①產品或系統是按照設計要求進行加工和安裝的
②變差是由於設計本身帶來的
這樣可以去除設計以外的幹擾因素而專註於設計本身。然後進壹步通過魚骨圖，5-Why等方法識別失效原因。註意失效原因必須是：
①本質的或最根本的原因
②嚴重度為9~10的失效模式必須找到失效原因
③用產品的具體參數來描述，比如：尺寸，位置，強度，硬度等等。
找到失效原因後，同樣需要識別它的發生率（Occurrence Rate），為接下來采取的措施作準備。因為所采取的措施也通常會分為兩類：
①預防性措施：
通過具體的設計變更來防止相應的失效模式或失效原因的發生，或者降低其發生率（越低越好）。
②識別性措施：
通過增加相應的測試（理論分析或實物測試），在產品量產之前識別可能的失效模式或失效原因。識別率越高越好。
相應措施的優先等級也要與第5步中識別出的失效模式的風險等級相對應，優先次序應當為：
①嚴重度最高的失效模式的對應措施
②嚴重度和發生率乘積最高的失效模式的對應措施
③RPN（S×O×D）最高的失效模式的對應措施