FANUC專家您好：我公司壹臺臥式加工中心在運行中出現930AL和CRT顯示條形亂碼，重新關機開機後所有參數丟失．然後在開機狀態下輸入參數機床可以正常運行．不知這是為什麽?煩請您給予支持與幫助．在此表示感謝!
答：參數突然丟失，可能與存儲板、電池或外部幹擾有關，930也說明外部可能有幹擾導致CPU工作不正常，出現系統報警。也不排除主板或其他PCB故障。
2、926報警（18i）
感謝貴公司對我前兩次疑問的回復。現另壹加工中心出現了926報警，之後控制系統的LCD上除報警信息外，無任何顯示（當時電控櫃內溫度較高），不知何故，盼解答。謝謝!
答：926報警（FSSB報警）原因和處理連接CNC和伺服放大器的FSSB（伺服串行總線）發生故障。如果連接軸控制卡的FSSB，光纜和伺服放大器出現問題，就會發生此報警。?確認故障位置使用伺服放大器上的LED判斷。使用伺服放大器上的7段LED可以確認故障的位置?伺服放大器的電源如果某個伺服放大器的電源出現故障，就發生FSSB報警。由於放大故障器控制電源電壓下降，或編碼器電纜的+5V接地，或其他原因造成電源故障，引發FSSB報警。?更換軸控制卡如果由以上措施診斷出軸控制卡存在故障，就更換主CPU板上的軸控制卡。
3、報警（0imate-B）
妳好：非常感謝貴公司的產品給我們的生產帶來了放便，最近我公司的壹臺車床經常出現920，911，930報警，其中930最多，請提供技術支持．我將不勝感激．地址；山東省濱洲市惠民縣活塞公司
答：911SRAMPARITY：（BYTE1）在部分程序存儲RAM中發生奇偶校驗錯誤。全清RAM，或更換SRAM模塊或主板。然後重新設定參數和數據。920SERVOALARM（1-4AXIS）這是伺服報警（第壹到第四軸）。出現了監控報警或伺服模塊內RAM奇偶錯誤。請更換主板上的伺服控制模塊930CPUINTERRUPTCPU報警非正常中斷。主板或CPU卡不良。可以通過交換部件的方法確認故障部件，另外機床接地，外部幹擾也必須引起註意
4、參數不可改寫（BJ-FANUCOi-MB）
妳好，我公司有壹臺新機為臺灣產的遠東機，新機裝好後，試機，發現B軸不能回零，當B軸轉到回零開關處開始減速，但轉沒多久就會出現90號報警，不能回零，不知是什麽原因，請幫忙!多謝!
答：90號報警說明：當不滿足?在返回參考點的方向上，以相當於位置偏差量（DGN．300）大於128個脈沖的速度返回參考點時，CNC至少有壹次收到了1轉信號的條件，進行返回參考點時，出現此報警。檢查：1．回零速度．2．壹轉信號?
5、加工中心（FANUC-18iM）
機床在停用壹段時間後開機，出現報警：701：OVERHEAT：FANMOTOR經查該報警為CNC系統冷卻風扇故障，但是檢查後發現風扇運轉正常，報警壹直不能消除掉。最後只有將參數8901的#0由”0”改為”1”，屏蔽掉該報警。希望能夠幫助解決，謝謝!
答：風扇壞了，但還可以轉動，只能購買壹個新的更換。
常見故障問答
6、機床報警（FANUC-18）
在主軸過載後機床報警，報警號為751，主軸伺服模塊報警號為AL-73請問怎樣修理。
答：電機傳感器信號斷線。（1）電機勵磁關閉時發生報警的情形（a）參數設定有誤確認傳感器設定參數。（b）電纜斷線請更換電纜。（c）傳感器調整故障請進行傳感器信號的調整。無法調整時或信號觀測不到時，請更換連接電纜及傳感器。（d）SPM故障請更換SPM或SPM控制印制電路板。（2）觸動電纜時（主軸運行等）發生報警可能是導線斷線，請更換電纜。有切削油侵入連接器部分時，請進行清洗（3）電機旋轉時發生報警的情形（a）傳感器與SPM之間的電纜屏蔽處理故障確認電纜屏蔽處理。（b）與伺服電機的動力線綁紮到了壹起如果從傳感器到SPM之間電纜與伺服電機動力線綁紮到了壹起，請分別綁紮。
7、351報警（Oi-M）
壹加工中心，OI-M系統，NC控制X，Y，Z，B4軸，B軸為回轉軸。故障現象：在加工中，出現351報警，且均在N5H6Z344．2程序段處，但此段並沒有B軸工作指令。出現故障後，4軸模塊均出現”-”顯示。重新上電後正常，工作壹段時間後，又出現此故障。現平均每班出現2-3回。解決：通過診斷畫面0203#5#6為1，故障範圍為1：信號電纜連接不良；2編碼器，主板，伺服模塊硬件不良。因為重起壹遍後可以暫時排除故障，可以排除1。針對2，我們把編碼器，主板，伺服模塊的插頭重插了壹遍，沒什麽效果，故障還是有。請您分析壹下，我們下壹步該怎麽做
答：主要從1處查，和信號電纜有關，檢查報警的軸的信號電纜線，看在什麽時候有移動（往往在其他軸移動式，這個軸的電纜被拖動）。電纜線如果長期被折過來折過去，就會接觸不好，報警就會不定期出現。這時候只能更換新的電纜了。
8、408#和409#同時報警處理（FANUC0MD）
機床出現408和409報警的原因有幾種，請指教
答：壹般不太可能同時出現408，409報警。408是通信不良，就是主軸放大器和系統（存儲板）之間不能通信。壹般是主軸放大器沒有電，或接口壞了409報警，是主軸放大器出現了報警號碼。具體的報警號碼在放大器上顯示。
9、風扇（0i-mate-TB）
系統出現”611，9113”號報警後，經檢查電源模塊冷卻片風扇不轉，更換另壹臺正常運轉的風扇後正常工作。確認風扇壞。購買同壹類型的的風扇更換後仍舊出現上述報警（風扇正常運轉），經檢查發現此風扇雖然同壹廠家生產但電流較之原來的0．1A大了0．03A，再將之與主軸驅動模塊上的風扇實施對調，不再出現”611，9113”號報警，但在CRT上出現”FAN”閃爍，不影響加工。問是否風扇的檢測並不以來熱敏電阻之類的檢測元件，而僅僅是電流大小的檢測而已?
答：最好購買同型號的風扇CRT上出現”FAN”閃爍是因為主軸驅動模塊散熱片上還有壹個外部風扇有問題
10、971報警!（BJFANUC0i-MateTB）
該機床為沈陽機床廠生產的CAK6150D數控車，在自動運行過程中經常出現971號報警，關閉CNC後再開啟，報警消除!請指導維修~!
答：可能是I/O卡的電源或連接線松動。
11、請問FS21T系統的506，507報警表示什麽（FS21T）
我公司的壹臺FS21T系統的數控車床開機即報警506、507，請問FS21T系統的506、507報警表示什麽，怎樣解決?
答：506OVERTRAVEL：+nExceededthen-thaxis+sidehardwareOT．507OVERTRAVEL：-nExceededthen-thaxis-sidehardwareOT．硬件超程是否同時出現?
12、位置顯示（FANUC-0M）
位置顯示故障，位置顯示由原來小數點後三位變為四位答：參數修改：No．0001#0SCW1改為0即可
追問： 在找點。。。。太少了。。。回答：
1、采用適當合理的對刀方法
刀具安裝後，在執行加工程序前首先要進行對刀以確定起始點位置。而對刀常常是操作者頗感頭疼的事（經濟型數控無自測裝置），費工費時，特別是多刀加工時，還需測刀補值。通常，常用的對刀方法有：
點動對刀法
按住控制面板上點動鍵，將刀尖輕觸被加工件表面（X和Z兩個方向分兩次進行點動），計數器清零，再退到需設定的初始位置（X、Z設計初值），再清零，得到該刀初始位置。依次確定每把刀的初始位置，經試加工後再調整到準確的設計位置（起始點）。這種方法無須任何輔具，隨手就可操作，但時間較長，特別是每修磨壹次刀具就必須重新調整壹次。
該方法適合於簡單工序或初次安裝調試。
采用對刀儀法 機床選配的對刀儀有采用自測裝置，但操作復雜，仍須花費壹定的準備時間。適合多刀測量時使用。
采用數控刀具
刀具安裝經初次定位後，在經過壹段時間切削後產生磨損而需要刃磨，普通刀具刃磨後重新安裝時的刀尖位置發生了變化，需要重新對刀。而數控刀具的特點是刀具制造精度高，刀片轉位後重復定位精度在0.02mm 左右，大大減少了對刀時間：同時，刀片表面上塗有耐磨層（SiC、TiC等），使其耐用度大大提高（3～5倍），但成本較高。
采用自制對刀塊法
用塑料、有機玻璃等制成簡易對刀塊，可方便地實現刀具刃磨後的重復定位，但定位精度較差，通常在0.2～0.5mm，但仍不失為壹種快速定位方法，再次調整就很快很方便了。
2、加工球面易產生形狀誤差的消除方法
在加工球面尤其是加工過象限的球、曲面時，由於調整不當，很容易產生凸肩、鏟背等情況。其原因主要有：
系統間隙造成
在設備傳動副中，絲杠與螺母之間存在著壹定的間隙，隨著設備投入運行時間的增長，該間隙因磨損而逐漸增大，因此，對反向運動時進行相應的間隙補償是克服加工表面產生凸肩的主要因素。間隙測量通常采有百分表測量法，誤差控制在0.01～0.02mm之內。這裏要指出的是表座和表桿不應伸出過高過長，因為測量時由於懸臂較長，表座易受力移動，造成計數不準，補償值也就不真實了。
工件加工余量不均造成
在實現零件設計表面之前，待加工表面的加工余量是否均勻也是造成成型表面能否達到設計要求的壹個重要原因，因為加工余量不均易造成“復映”誤差。因此，對表面形狀要求較高的零件，在成型前應盡可能做到加工余量均勻或者通過多加工壹道型面的方法以達到設計要求。
刀具選擇不當造成
刀具在切削中是通過主切削刃來去除材料的。但在圓弧加工過象限後，圓弧與刀具副切削刃（副後面與基面的交線）相切之後，此後副切削刃就可能參與了切削（也就是鏟背）。因此在選擇或修磨刀具時，壹定要考慮好刀具的楔角。
3、合理設計加工工藝
使用數控加工設備進行加工，效率高、質量好，但如果工藝設計安排不當，則不能很好地體現它的優勢。從壹些廠家加工使用來看，存在著如下壹些問題：
工序過於分散
產生這個問題的原因在於怕繁（指準備時間），編程簡單、簡化操作加工，使用壹把刀加工易調整對刀、習慣於普通加工。
這樣就造成了產品質量（位置公差）不易保證，生產效率不能很好地發揮。因此，工藝人員和操作者應全面熟悉數控加工知識，多進行嘗試，以掌握相關知識，盡可能采用工序集中的方法進行加工，多用幾次，自然會體現它的優勢。采用工序集中後，單位加工時間增長，我們將兩臺設備面對面布置，實現了壹人操作兩臺設備，效率得到大幅提高，質量也得到了很好的保證。
加工順序不合理
有些操作者考慮到準備上的壹些問題，常把加工順序安排得極不合理。數控加工通常按壹般機械加工工藝編制的要求進行加工，如先粗後細（換刀），先裏後外，合理選擇切削參數等，這樣，質量和效率才能提高。
慎用G00（G26、G27、G29）快速定位指令
G00指令給編程和使用帶來了很大方便。但如果設置和使用不當，常常會造成因速度設置過大產生回零時過沖、精度下降、設備導軌面拉傷等不良後果。回零路線不註意，易產生碰撞工件和設備的安全事故。因此，在考慮使用G00
指令時，應考慮周全，不可隨意。
在數控加工中，尤其還應註意加強程序的檢索和試運行。在程序輸入控制系統後，操作者應當利用SCH
鍵及↑、↓、←、→移動鍵進行不確定和確定檢索，必要時對程序進行修改，保證程序的準確性。同時，在正式執行程序加工前，必須經過程序試運行（打開功放），以確認加工路線是否與設計路線壹致。
以上是使用數控加工設備時的壹些常見問題與解決辦法。在實際工作中可能還會遇到其他壹些問題，但只要工程技術人員和操作者集思廣益，認真掌握有關數控方面的知識和技巧，數控設備就能夠很好地為企業發揮最大的效益。 壹、問：如何對加工工序進行劃分？ 答：數控加工工序的劃分壹般可按下列方法進行： （1）刀具集中分序法
就是按所用刀具劃分工序，用同壹把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。 （2）以加工部位分序法
對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。壹般先加工平面、定位面，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。 （3）以粗、精加工分序法
對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故壹般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，壹定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但壹定力求合理。 二、問：加工順序的安排應遵循什麽原則？ 答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序壹般應按下列原則進行： (1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。 (2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。 (3)以相同定位、夾緊方式或同壹把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。 (4)在同壹次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 三、問：工件裝夾方式的確定應註意那幾方面？ 答：在確定定位基準與夾緊方案時應註意下列三點： （1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統壹。 （2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在壹次定位後就能加工出全部待加工表面。 （3）避免采用占機人工調整方案。 （4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。 四、問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標系與編程坐標系有什麽關系？ 1、對刀點可以設在被加工零件的上，但註意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第壹道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第壹道工序對刀時註意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立壹個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：
1）找正容易。 2）編程方便。 3）對刀誤差小。 4）加工時檢查方便、可靠。 2、工件坐標系的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關系。工件坐標系壹旦固定，壹般不作改變。工件坐標系與編程坐標系兩者必須統壹，即在加工時，工件坐標系和編程坐標系是壹致的。
五、問：如何選擇走刀路線？ 走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:
1）保證零件的加工精度要求。 2）方便數值計算，減少編程工作量。 3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。 4）盡量減少程序段數。 5）保證工件輪廓表面加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後壹走刀連續加工出來。 6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。
六、問：如何在加工過程中監控與調整？ 工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。
對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方面： 1、加工過程監控
粗加工主要考慮的是工件表面的多余余量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應註意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。
2、切削過程中切削聲音的監控
在自動切削過程中，壹般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。
3、精加工過程監控
精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表面質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重註意積屑瘤對加工表面的影響，對於型腔加工，還應註意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，壹是要註意調整切削液的噴淋位置，讓加工表面時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要註意觀察工件的已加工面質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。
特別註意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要註意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表面產生刀痕。壹般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。
4、刀具監控
刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控制、切削過程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。
七、問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？
1、平面銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。壹般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第壹次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。
2、立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸臺、凹槽和箱口面。 3、球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。
八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？ （壹）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之壹，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應註意的問題等。
（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。
九、問：數控編程前要做何準備？ 答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式
；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若壹定要用到此刀具，則可以提前準備。
十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？ 答：安全高度的設定原則：壹般高過島嶼的最高面。或者將編程零點設在最高面，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。 十壹、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？ 答：因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。
十二、問：什麽是DNC通訊？（壹）程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限制，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控制電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度，主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削，快進給(即切削深度小，進給速度快)。
(三)按材料分類，刀具壹般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等)。