1. 1 沖床工作對控制系統的要求對於任何裝置的控制, 首當其沖的就是確定其控制任務。對於沖床所完成的工藝流程及動作對控制系統全部功能的要求應完全掌握,只有這樣,才能使設計完成的PLC 控制方案達到預期的目的。
1. 2 PLC 輸入點的確定及最小化因為沖床的控制系統輸入量通常都為大量的開關量,例如各種按鈕、行程開關、腳踏開關、氣壓繼電器及熱繼電器的動斷、動合觸點等。從這壹角度來講,沖床很適合於用PLC 進行控制。眾所周知,輸入點和輸出點的數量可衡量PLC 規格的大小,特別對沖床而言,壹般規律都是輸入信號多(可達十幾或二十幾甚至三十、四十個) , 而輸出信號少, 往往僅有3～8 ,通常小型PLC 輸入/ 輸出點數之比為3/ 2。這樣, 若按照輸出點數選擇PLC 時, 常遇到所選PLC的輸入點不夠用等問題。若按所需輸入點的多少來選擇PLC 時,所選用的PLC 的輸出量過多,從而造成PLC 資源的浪費,加之通常情況下沖床的控制較簡單, 所以實際編制的控制程序往往只用了其容許存儲量的很少壹部分, 例如國內某鍛壓機床廠生產的帶氣動摩擦離合器與制動器的新型獲獎的J 23 -40 型沖床, 當采用PLC 控制時, 所需輸入開關量數量達16 個,而實際所需輸出量數量為5 個。這樣,當以16 個輸入點選擇德國西門子公司的PLC 產品時,選擇的產品只能是S7 - 200 CPU216。該產品總的點數為40 點, 其中輸入點為24 個, 輸出點為16個, 該產品價格達4050 元, 加上配套的編程光盤以及微機和PLC 的連接電纜,總價格達4500 元。這樣的價格對於該沖床來說實在是太高, 而所編制的控制程序所需的存儲量為0. 66K ,而該PLC 允許的存儲量為8K ,所以內存浪費嚴重。