1.工件材質過硬
2.絲錐質量問題
3.攻絲的轉度和進刀的快慢，對絲錐也會有影響
4.攻絲時潤滑冷卻也特別重要。攻不同的攻件時冷卻液也不壹樣。
5.攻絲底孔的在大小也會有影響
6.絲錐的選型。不同型的絲錐排屑方式不壹樣，螺璇絲錐是上排屑，可用於盲孔攻絲，先端絲錐利於下排屑。所以攻不同的絲要絲錐選型也很重要，如果鐵屑排不出來也會容易斷絲錐。
以下視頻是自動攻絲機，具有進刀勻速，針對不同的攻絲，選擇不同的絲錐類型，自動冷卻，所以自然自動攻絲時不會那麽容易斷絲錐了
不銹鋼M6以下的螺紋可用擠壓絲錐來加攻絲油來加工比較好,M6以上的螺紋可用切削絲錐加工,易斷絲錐的原因較多首先大家都知道不銹鋼加工本是難切削材料,加工過程中容易產生硬化層所以在加工螺紋底孔時,速度不易過高(線速度不大於9m/min)否則容易造成加工硬化現象,這時再加工螺紋時就會容易斷絲錐
,第二種原因加工材料沒有進行熱處理,切削性能較差也會造成斷絲錐,第三切削液選擇不當,造成在加工螺紋時斷絲錐.
第三種原因是絲底鉆孔直徑偏小所致。
建議您按下述公式確定絲底鉆孔直徑：
絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起並向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鉆削的孔徑（即底孔）應大於螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：
脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）
塑性材料（鋼、紫銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）
第四種原因是切削速度與進給量不合理：
當加工出現問題時，國內大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭矩過大也容易導致絲錐折斷。