二、減振方法
傳統編程時，切削轉角的方法是使用線性切削(G1)，在轉角中過渡不夠連續，如圖1所示。當刀具到達角落時，由於線性軸的動力特性限制，刀具必須減速。在電機改變進給方向前，有壹短暫的停頓，會產生大量的熱量和摩擦，導致切削力的不穩定(俗稱彈刀)，並常常使角落切削不足。刀具越大或刀具總懸伸越長，振動越強。這是編程工作的壹大難點。
此問題的最佳解決方法如下。
(1)使用圓角半徑比轉角半徑小的刀具，此方法僅相對小型工件。
(2)刀軌進行圓角處理，效果如圖2所示。在NX CAM的平面輪廓銑中，具體操作在拐角和進給率控制選項中，設置凸角添加圓弧，這時當刀具銑削過程中遇到凸角時以圓弧過渡進行切削加工，其中圓弧的圓心為凸角的頂端，半徑為刀具直徑。在側壁亦可添加圓角，如圖3所示。這種加工方法在工件的邊界處不會產生停頓，刀具的運動提供了光滑和連續的圓弧過渡(G02或G03),然後在減速設置中打上勾，則系統在拐角處對刀具設置減速操作。這些設置都大大起到了減振的效果。
3)通過圓弧插補產生比圖紙上規定稍大些的圓角半徑。這樣，有時就可在粗加工中使用較大的刀具，以保持高生產效率。在角落處余下的加工余量可以采用較小的刀具進行固定銑削或圓弧插補切削。
(4)在加工陡峭的外形輪廓面時，通常采用ZLEVEL輪廓銑，在垂直於刀具方向的平面切削層上沿著零件輪廓去除材料，見圖4所示。在高速加工時，雖然可以用ZLEVEL輪廓銑加工出來，但在層和層的過渡時，刀具切削轉向，而且是垂直下刀會引起刀具振動變大，刀具容易折斷且零件表面質量不高，會出現明顯的刀具痕跡。建議使用曲面區域驅動，改分層切削法為螺旋切削法。具體方法如下：先創建壹個輔助的圓柱面(如圖5所示)，使用曲面區域驅動操作，指定回轉體為零件體，指定剛建立的圓柱面為驅動面，在該圓柱面上建立驅動點陣，然後定義切削方向，選擇圓柱面上部的水平方向為第壹切削方向，在所選的箭頭上出現壹個小圓圈的時候，返回到曲面驅動方法對話框。驅動點陣的切削方式設定為螺旋刀軌，然後通過驅動點沿著投影矢量方向向零件表面上投射，這時將投影矢量方向設定指向直線，直線設定為為回轉體零件的中間軸線，設置如圖6所示。將圓柱形螺旋刀軌按照指向中間軸線的投影方式投射到工件體上，這樣可以產生壹個切削工件輪廓的螺旋形刀軌，如圖7所示。這樣的刀軌生成過程雖然比較復雜，但螺旋驅動方式的最大優點是，從壹條刀具軌跡運動到下壹條刀具軌跡的過程中，運動平緩而光順，沒有突然換向，所以整個過程可以保持固定的切削速度。正因為這個原因，螺旋驅動方式很適合高速加工.
5)如果加工較平坦的曲面時，通常用曲面區域驅動方式，該驅動方式通過指定曲面作為驅動幾何體，在驅動幾何體上生成網格狀的驅動點陣。這些驅動點陣列沿著指定的投影矢量方向投影到零件表面上以生成投影點，從而生成刀具軌跡。但在高速加工時，刀具軌跡圖樣無論是選擇跟隨周邊還是同心圓等，在步進時都容易產生刀具的振動。這時如果加工曲面比較簡單，接近圓形，應改為用固定軸輪廓銑中的螺旋驅動方式，該驅動方式以螺旋線形式，從中心點展開來定義驅動點。這些驅動點產生在通過中心點且與投影矢量垂直的平面上，中心點可以由用戶來進行指定，最終這些螺旋驅動點向零件表面投影，產生適合高速加工的螺旋刀具軌跡。具體刀具軌跡。