1.PPM：Parts per Million, 百萬分之...。這是汽車行業中最為常見也最為常用的指標。具體計算公式為：（不良零件數量/總交付零件數）*1 000 000。如果每個月有100萬零件加入，其中客戶端發現2個不良，那麽PPM即為2。如果交付零件數量較少，壹旦出現不良，PPM很可能就會超標。國內汽車行業很多都要求PPM小於10。
2.IPB： Incidents per Billion, 十億分之...。這是法國PSA集團近兩年來采用的，用來替換PPM。具體計算公式為：（投訴數量/總交付零件數）*1 000 000 000。和PPM不同的是，IPB用投訴數量替換掉不良零件數量。從計算公式看，這個相對更為公正準確，能更好地反應供應商的實際質量績效。因為如果某個供應商A只有壹次投訴，但是對應不良數量是幾百上千，而另外壹個供應商B有10來次投訴，每次投訴的不良零件數只有1-2個，在相同的交付零件數的情況下，顯然供應商A的PPM比供應商B的PPM高。但是實際上供應商B的質量是更差的。
3.Ranking：排位。這是雷諾集團前年（2016年）開始推行的，這也是用來替代PPM的。雷諾的排位是針對供應商所有工廠的，計算的是3個月累積的得分總和。每發生壹起投訴，都會根據不良產生的影響，零件個數，是否再發進行加法計分。影響大，個數多且再發時，分數可能會達到100分以上。這對於壹個目標為7的工廠來說是很大的影響。不過這個計算方法比PPM、IPB都更為合理些。
4.投訴數量，這個是必須考核的指標。投訴數量越多，說明發生的問題就越多，質量管理相對就比較薄弱。這也和交付零件的數量有關，如果零件總類多數量大，出現不良投訴的概率就相對會高壹些。
5.停線，這個目標是0停線。整車廠的停線是非常嚴重的問題，停線的索賠也是很貴的，每分鐘幾千。這無論對整車廠還是對供應商都是很大的成本，所以必須要避免此種情況發生。這也是現在很多整車廠有供應商駐廠人員的原因，有駐廠人員就可以及時去處理應對很多突發事情，避免停線。
6.市場索賠，這是針對市場件，比如導軌，門鉸鏈等。這個相對產生的影響也是很大的，需要花很大精力和金錢才能處理，最嚴重的是召回。目標同樣是0。